锅炉运行操作规程.doc

锅炉运行操作规程

文件编号：W-SOP-421-01

第PAGE12页共NUMPAGES12页

起草人

审核人

批准人

起草日期

审核日期

批准日期

颁发部门

工程设备部

生效日期

2013.12.20

分发部门

质量管理部、工程设备部、锅炉房、生产技术部

分发份数

4份

目的：建立蒸汽锅炉运行操作规程

范围：适用于锅炉岗位操作工、工程设备部管理人员。

职责：锅炉岗位操作工执行本规程，工程设备部管理人员依据本规程检查监督执行情况。

规程：

第一章锅炉特性

一、设备特性

制造厂家：杭州振兴锅炉容器设备有限公司

制造年月：2013年10月

使用日期：2013年12月

锅炉型号：DZG4-1.25-M

蒸发量：4t/h

蒸汽压力：1.25MPa(12.5kg/cm2)

饱和蒸汽温度：194℃

受热面积：

燃烧方法：喷吹木糠

设计燃料：木糠

给水温度：20℃

水压试验：1.3MPa(13kg/cm2)

第二章烘炉和煮炉的操作

一、烘炉煮炉前应具备的条件

1、砌筑及保温工作全部竣工；

2、锅炉本体及汽水管道安装好并经水压试验合格；

3、烘炉煮炉所需的热工测量仪表已安装好；

4、辅助设备已经单体试运转；

5、根据炉型，炉墙所含水份制定烘炉升温曲线。

二、烘炉煮炉前的检查工作

1、检查锅炉及集箱内有无附着物及遗留杂物；

2、检查炉膛，烟道内部有无杂物，炉排受热面是否清洁；

3、检查炉墙、烟道隔墙是否严密；

4、检查给水管路、排污管路、蒸汽管路是否完整，阀门仪表是否齐全，位置是否正确，人孔、手孔是否严密；

5、检查给水泵运转是否正常，水质是否合格；

6、检查鼓风机、引风机运转是否正常，调节板是否灵活可靠，风道、风室是否漏风；

7、检查水位表上是否有正常水位线和高低水位线的指示标志，其位置是否正确，水位表玻璃是否清洁，各阀门、管道是否漏水；

8、检查压力表上是否有允许最高工作压力的红线标志；以及有无经过法定部门检验合格有效标志；压力表盘应清洁；

9、检查木糠传送机构、木糠鼓风机是否运转正常；

10、安全阀重锤的位置是否正确与牢固，安全阀是否已调整到规定的始启排放压力；排汽管泄水管安装是否合理。各点照明是否良好；

11、检查锅炉控制箱、各仪表是否正确可靠；

12、检查麻石水膜除尘系统是否正常；

13、检查操作室、平台上、楼梯上、设备上有无杂物，如有应清理干净；

14、检查烘炉煮炉用的柴火、引火用油棉纱是否准备好。

三、烘炉和煮炉

新锅炉在使用之前必须进行烘炉和煮炉。烘炉目的是使砖墙缓慢地干燥，防止炉墙产生裂缝。煮炉目的是为了清除锅炉内部的杂质和油污。

1、进行上述全面检查工作完后：

(1)关闭所有门孔、入孔、手孔、排污阀和蒸汽阀；

(2)在进水之前开启给水管路上的所有阀门；

(3)开启水位表上的水门和汽门，关闭泄水考克；

2、煮炉用药品、用量和用法

氢氧化钠(NaOH)34kg

磷酸三钠(NaPO4·12H2O)34kg

用法：将药品配制成浓度为20%的均匀溶液，打开上锅筒人孔一次倒入(不得将固体直接投入)，然后关闭人孔，开启一只安全阀（空气阀），让锅筒内空气和蒸汽可向外排出。

3、将低于40℃的软化水注入锅炉，待水位升至水位表2/3处，关闭给水阀门，检查手孔盖、人孔盖、法兰接合面、给水阀、排污阀是否有漏水现象，如有应紧固。

4、烘炉采用火焰法，打开前部点火门，在炉排前半部1.5~2m范围内铺一层20~30cm木柴，木柴集中在炉排中间，用油棉纱引火将木柴点燃。严禁投入带有铁钉的木板。

5、点燃后用小火烘烤，维持小火苗烘2-3天，使炉膛负压保持在5~10Pa(0.5~1mmH2O)，使炉水温度维持在70℃左右，火焰先集中在炉排中心，一天后可布满整个炉排。

6、用木柴烘炉36小时，其间按烘炉曲线要求逐渐升温，使炉墙缓慢均匀地受热。此时打开风室灰门，采用自然通风。锅炉内保持不起压力。当水位下降时应进水。

7、用木柴烘炉36小时后，在木柴上加添少量煤块，仍维持小火苗。此时关闭灰门，打开风室调风门，小开引风机和鼓风机的调节门，间断地开动引风机和鼓风机通风，炉内负压仍控制在5~10Pa(0.5~1mmH2O)。维持时间2-3天。

8、在烘炉的整个过程中，应保持正常水位，并经常检查炉墙情况，不得有裂缝和凹陷现象。

9、烘炉时间与气温高低、砌砖完成后空干时间的长短有关系，一般不少于7天。

10、逐渐使锅炉压力升至0.4MPa，维持12小时，然后停烧，压力逐降低到0.1MPa以下，水温低于70℃以下后，开启排污伐，将炉水全部排出，放水时开启安全阀。

11、待锅炉冷却后，开启人孔、手孔盖，用清水清洗锅筒内部，并进行检查，如发现仍有油污，按上述办法再进行煮炉(不少于3小时)，直至锅筒没有油污