不合格控制程序课件.pptVIP

一、目的二、范围三、定义四、职责与权限五、内容六、引用标准及相关文件七、相关记录与标签

本标准规定了本公司不合格品的分类、标识、评审、隔离、处置、记录的方法和控制要求，防止来料不合格、过程产品（包括制程品质异常）、最终产品及交付前后出现的不合格（客户投诉）的发生及非预期发生。

适用于本公司各单位和部门对来料不合格、过程产品（包括制程品质异常）、最终产品及交付前后出现的不合格（客户投诉）进行控制。

3.1、严重不合格：凡危害人身安全、影响环境、人体健康或使产品无法正常使用的不合格。3.2、主要不合格：显著影响或降低产品使用功能的不合格。3.3、次要不合格：不影响产品使用功能及性能的不合格。3.4、特采：由于产品不影响产品使用功能及性能而作特殊采用。3.5、选用：由于产品或物料部分不合格进行挑选使用。

品质保障部：负责对不合格品的分类、标识、评审、隔离、处置、记录的处理，对不合格品返工/返修后的验证，并对不合格品的处置决定的实施情况进行监督，负责对来料不合格、过程产品（包括制程品质异常）、最终产品及交付前后出现的不合格（客户投诉）的处理与验证；生产部：负责对不合格品的标识、隔离、记录、返工返修及处置，并反馈生产过程中的不良现象；外贸部/销售部：负责与客户的沟通协调及信息反馈，销售部还负责对外协成品的不合格处理。

供应部：负责与供应商的沟通协调及信息反馈，包括来料不合格处理。工程部：协助对过程产品（包括制程品质异常）、最终产品及交付后出现的不合格（客户投诉）的处理与验证；产品部：负责过程的监视和测量（非产品性的）。仓管部：负责对物料或半成品入库状态确认，确保入库物料或半成品处于合格状态，及呆料整理。常务副总经理/总经理：负责对不合格的判定有分歧时做出最终裁定及下一步规划。

5.1、不合格的分类A）严重不合格B）主要不合格C）次要不合格5.2、不合格的处理方式A）返工/返修B）选用C）特采D）降级使用E）改作它用F）拒收/报废G）退货

5.3、合格的识别与判定公司品质保障部品管员与生产部生产线员工根据相应的产品检验标准、抽样标准、测试标准进行不合格品的识别与判定。5.4、合格品的标识与隔离5.4.1、来料不合格标识与隔离IQC根据抽样标准抽取样本，发现不良，在样本不合格位置粘贴红色箭头标；IQC根据不合格分类的接收标准对来料进行判定，判定为来料不合格则粘贴《进料检验不合格标签》，注明其规格型号及不合格原因，存放在不合格物料区。

5.4.2、制程不合格标识与隔离生产部产线员工自检、互检与IPQC巡检在制程发现半/成品不良，即在不良品不合格位置粘贴红色箭头标，以便后工序返修识别；不合格产品投入到本工序最近的不良筐中，以便与合格品区分；制程不合格品以“红色”不良筐放置，待修品以“黄色”胶筐放置，合格品用“蓝色”胶筐放置，生产部规划使用。

5.4.3、完工检验不合格标识与隔离IPQC根据抽样标准对完工后产品抽取样本，发现不良，在样本不合格位置粘贴红色箭头标；IPQC根据不合格分类的接收标准对产品进行判定，判定为合格则即刻返修不合格品，反之则粘贴《完工检验不合格标签》，注明其规格型号及不合格原因，存放在不合格产品区。

5.4.4、出货检验（包括外协产品）与交付前验货不合格标识与隔离OQC根据抽样标准或客户需求对成品抽取样本，发现不良，在样本不合格位置粘贴红色箭头标；OQC根据不合格分类的接收标准对成品进行判定，判定为合格则即刻返修不合格品，反之则粘贴《出货检验不合格标签》，注明其规格型号及不合格原因，存放在不合格产品区。5.4.4.3交付前验货不合格按客户相应需求处理。

5.5、不合格的评审和处置5.5.1、来料不合格的评审和处置针对来料不合格IQC直接开出《进料不合格报告》，由供应部退货处理，如有特殊情况按《进料检验程序》进行处理。、过程产品不合格与制程品质异常（包括首检不合格）的评审和处置过程产品不合格与制程品质异常的评审应根据产品质量、性质、影响程度、风险性评估与可预见性进行评审；

5.5.2.2对于员工自检/互检、IPQC巡检、车间、仓库清理的不合格品、废品等，可在品质保障部的监督指导下，由车间主任或相关负责人组织人员现场予以及时处理，返修后重新检验。相应记录填写入相应《生产报表》和《巡检报表》。5.5.2.3对于制程品质异常由生产部与品质保障部共同进行评审，合理纠正不合格发生的原因，提出不合格的处理意见，部门主管审批后处理，如需要可组织工程部、供应部等相关部门进行评审，给预处理。记录填写入《品质异常处理单》。

5.5.2.4如处理意见有分歧时，应及时反馈至上级部门处理，最终由常务副总经理/总经理仲裁处理。5.5.2.5仓库呆料或过期产品由仓管员清理反馈，品质保障部根据《来料检