异常工况安全处置管理制度(优质文档2圆).doc

异常工况安全处置管理制度

第一章总则

第一条为进一步加强公司异常工况安全风险管控，明确异常工况安全处置流程，提高异常工况安全处置意识和能力，避免异常工况升级为事故，从而防止和减少生产安全事故，结合公司实际情况，制定本制度。

第二条本制度适用于生产运行阶段的装置开停车、非计划检修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

第二章职责

第三条生产技术部为异常工况处置的主管部门，负责装置开停车等生产系统异常工况的统筹协调处置。

第四条技术管理部负责操作参数异常、工艺报警的异常工况处置。

第五条设备管理部负责非计划检修、设备设施故障的异常工况处置。

第六条安全监察部负责异常工况处置的督导和检查。

第七条公司值班领导、车间值班人员在遇到险情时第一时间享有下达停产撤人命令的直接决策权和指挥权。

第三章基本要求

第八条异常工况应基于全面的风险辨识，能够囊括企业常见的情形，在出现未知的异常工况时，应具有借鉴和方向引导作用。各车间/部门应对可能涉及到的工艺过程或者作业活动进行危害识别与风险评估，按照风险辨识和评估结果，结合日常涉险事件、曾经发生的事故事件、同类类型或国内典型事故案例，编制本车间/部门异常工况处置清单及其应急处置程序，并开展培训和演练。

第九条紧急处置流程应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件、岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

第十条紧急处置时，未经评估和许可，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。

第十一条发生各种报警后，不得私自消音、消除报警。工艺报警，必须组织分析联系相关人员进行调整。火灾报警系统报警或可燃、有毒气体报警后，中控室人员联系现场人员进行现场确认和处置，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

第十二条生产装置发生高高报警或者联锁动作后，应立即查明原因消除报警或联锁动作原因，再未查明原因前不得强行联锁复位继续生产。

第十三条涉及设备检修或特殊作业的，严格开展风险辨识和评估，按照相应的检维修制度和特殊作业管理制度落实各种措施和审批程序。

第四章处置原则

第十四条当生产装置发生以下情形时，应按紧急处置程序及时退守到安全状态：

（一）操作单元出现飞温、压力骤变、管线堵塞、介质互串、设备剧烈振动等异常情况的。

（二）安全阀、爆破片等紧急泄压系统异常启动，原因不明、无法恢复正常的。

（三）关键设备故障、重要的公用工程（水、电、氮、汽、风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

（四）出现易燃易爆、有毒介质明显泄漏，存在失控风险的。

（五）出现地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。

安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

第十五条装置出现未研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间果断停车。

第十六条异常工况现场处置人员应符合以下要求：

（一）当现场情况不明时，在未进行安全风险评估并未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相关安全工具后进入现场进一步侦查情况。

（二）处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。

（三）现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般不得超过2人，最多不得超过6人。

（四）指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。

（五）应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。

第十七条全面辨识分析风险稳妥处置：

（一）处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。

（二）处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。

（三）严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻闻、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认。确认方式包括但不限于：

1、泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、根据物料危险特性微开导淋或放空阀确认等。

2、容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、放空导淋是否全部打开、连接管线是否已经断开等。

3、电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试、使用仪表进行带电检测、将断路器（抽屉）拉至检修位（试验位）、拉开隔离开关、摘除保险等。

4、进入受限空