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MLTR/QMS/CX/14-2020《关键件或重要件控制程序》
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《关键件或重要件控制程序》
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关键件或重要件控制规范
目的范围
为确保在产品的设计开发、物资采购、库房管理、生产过程、产品检验等过程中对关键件和重要件实施有效控制，实现预期的质量目标，特制定本规范。
本程序适用于设计、采购、保管、生产、检验等全过程的关键件和重要件的控制。
引用文件
本程序引用了下列文件：
《生产计划考核管理办法》
《生产计划执行流程》
《公司精益生产现场管理办法》
职责分配
3.1公司领导职责
a)负责对重大生产的计划、质量的审核、批准；
b)负责对重大生产问题和质量问题的处置。
3.2技术部职责
a)制定满足被装产品特性的技术文件和工艺文件(参照《文件控制程序》)，制定产品工艺流程，确定需确认过程、关键过程重点控制的要求。
b)协助生产流程安排，进行必要的现场指导和生产过程质量控制；
c)编制生产质量标准和生产工艺作业指导文件；
d)生产现场工艺管理，分析、解决生产过程中的质量问题；
e)按要求对产品物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责；
f)负责不合格品的处理、质量稽核及其质量状况统计分析；
3.3采购部职责
a)负责被装产品所需物料的采购，并对材料的齐套性和品质负责，并能提供符合客户要求的主辅材料《检验报告》；
b)管理仓库，对物料的保管和提供，入库成品的保管和出运负责。
3.4质量部职责
a)负责质量检验规范和产品检验接收准则的制订；
b)负责质量检验准备和实施；
c)负责质量检验结果统计和分析；
d)负责质量检验人员培训和印章管理。
3.5生产部职责
a)严格按照计划部下达的生产作业计划，将生产任务分解到班组，并监督按计划实施，随时掌握生产进度、保质、保量、按时、安全完成各项生产计划。
b)负责车间区域内的6S现场管理工作，保证班组符合“6S”管理要求。
c)负责车间的设备管理，培训教育员工爱护设备、设施，确保操作人员按操作规程操作、保养、保管，保持设备、设施完好率。
d)负责按照产品的技术标准、工艺文件组织生产，做好过程质量控制。
e)严格按公司安全、消防管理制度组织生产，采取一切措施杜绝重大事故、减少一般事故发生，确保员工和公司财产安全。
术语定义
本程序采用质量管理相关标准和《质量手册》中的术语和定义。
4.1关键特性
指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
4.2重要特性
指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
4.3关键件
含有关键特性的单元件。
4.4重要件
不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
4.5故障
产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态。故障是在产品使用过程中自然产生的，或者是由人为差错造成的。一般而言，产品失效后，产品本身就处于故障状态，对无容错的产品，故障即失效。
程序内容
5.1设计过程控制
5.1.1在产品设计时，设计人员应按GJB909的规定进行产品功能特性分析，形成关重特性分析报告，根据产品出现故障的严重程度对产品特性进行分类。设计人员负责在产品图样和设计文件上对关键件、重要件标注特性分类符号。
5.1.2特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。特性类别代号用大写拼音字母表示：关键特性用“G”，重要特性用“Z”。在同一产品的设计文件上，顺序号按阿拉伯数字顺序标注在特性类别代号后。关键特性为G1～G99，重要特性为Z101～Z199。补充代号用大写汉语拼音字母（A、B、C、D）表示在顺序号后面。A表示该产品单独销售时，该产品特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检验或试验时，则为一般特性；B表示该产品装配前要复验；C表示该产品工艺过程数据为验收数据；D表示该产品要求特殊的试验或检验。补充代号为可选要素，当需要时才标注。
5.1.3特性分类符号的标注
5.1.3.1图样上的标注
5.2文件控制
5.2.1关键件、重要件的设计文件由科研生产管理部负责设计更改、发放、回收的控制。科研生产管理部应向生产制造、采购、检验试验等部门提供《关键件、重要件汇总表》（含关重特性）。
5.2.2定型产品的关键件、重要件的工艺文件经评审通过后由科研生产管理部负责更改、发放、回收的控制；非定型产品的关键件、重要件的工艺文件由产品制造部负责更改、发放、回收的控制。
5.3采购过程控制
5.3.1由科研生产管理部负责按照《合格供方管理制度》的要求，对提供关键件、重要件的供方（采购和外包）进行质量保证能力的评价，确定合格供方，并将合格供方编入《合格供方名单》（JL-cg-03）中。
5.3.2采购（外包）部门在采购（
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