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造船的主要工艺流程--第1页

钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,

轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其

钢材预处理

在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷

却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料

堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的

正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材

即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,

号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自

动化.

放样和号料

船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为

型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误

差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者

是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状

尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.

号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材

上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代

初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍

投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影

装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪

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切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有了很大改进,

但仍然未能摆脱手工操作.

60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行

正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料

装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适

用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得

到较广泛的应用.

随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船

体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计

算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条

型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形.数学放样可取

消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程

的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.

船体零件加工

包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件

实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机

或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,

通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割

机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割

过程自动化.

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