来料不良索赔管理规定-A2.doc.docx

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来料不良索赔管理规定

目的

建立来料不良索赔流程，减少公司损失。

范围

适用于智能业部对供应商正常供货的来料不良行为实施赔偿。

定义

无。

职责

4.1生产部：

4.1.1反馈不良，统计因来料不良产生的工时损失及物料损失；

4.1.2发起来料不良扣款，跟进各部门会签，跟进扣款的执行；

4.2工程部：

4.2.1PE：对不良进行分析，判定不良责任归属，参与不良索赔会签，确认索赔相关物料／不良率等数据的正确性；

4.2.2IE：确认不良索赔工时的正确性；

4.3品管部：

4.3.1SQE：对来料不良进行确认，促进供应商及内部相关部门就索赔事项达成一致；

4.3.2PQE：参与不良分析，与PE共同确认不良归属，参与来料索赔会签，确认索赔相关物料／不良率等数据的正确性；

4.4采购：与供应商进行沟通，推动供应商及内部各部门就扣款事项达成一致；

4.5PMC：发生来料不良时进行补料。

4.6财务：对供应商扣款的执行。

索赔过程管理

流程图

索赔过程

来料不良的确认

5.2.1.1组装

产线在生产过程中发现不良时，由PE工程师进行分析，PQE参与分析，当PE与PQE共同确认为来料不良时，通知SQE到现场确认，如有供应商在公司支援，通知供应商同时到现场确认。

如因来料不良引起的成品外观不良可特采接收，由生产部发出特采申请，经品管、工程、SQE、采购、PMC等部门会签后对成品放行，不发起来料不良索赔。SQE发出《供应商品质异常处理报告》给供应商，要求供应商改善。

5.2.1.2SMT

生产过程中发现不良

QE对不良进行初步分析，分析初步结论为来料不良时，通知SQE到现场确认，当SQE对分析结论有不同意见时，需进一步寻求资源进行深入分析，必要时请第三方或供应商提供详细的分析报告。

组装段投诉不良

组装PE／QE对不良进行分析，分析结果为SMT不良时，通知SMTQE到现场确认，SMTQE确认为来料不良时，通知SQE到现场确认，当SQE对分析结论有不同意见时，需进一步寻求资源进行深入分析，必要时请第三方或供应商提供详细的分析报告。?

会签

生产部以工单来统计来料不良，如果来料不良率超出品质协议规定的不良率（结构件1%，电子料上线前200PPM，上线后500PPM），生产组长在结单后两个工作日内填写《来料不良扣款清单》，详细填写实际损失工时和实际损失的关联物料，如有产生第三方分析费用，一同向供应商索赔。关联物料先填写料号和数量，然后发采购和PMC,由采购提供单价，PMC补料。

生产部计算工时损失和关联物料损失后给相关部门会签审批，品管和工程会签时需确认工时、相关损耗物料的种类和数量、不良率等数据的准确性；组装段因PCBA可返修再使用，PCBA的损失按20%进行索赔。

会签完成后转采购部，由采购通知供应商相关索赔事项。

如供应商不认可索赔，需派人来我司与品管、工程等相关人员恰谈，采购推动双方恰谈达成一致，在《来料不良扣款清单》上签字确认。如供应商三个工作日未反馈，默认同意扣款。

所有发起的《来料不良扣款清单》需在两周内与供应商恰谈并签核完毕。

扣款

《来料不良扣款清单》会签完成后，COPY一份副本给财务执行扣款。

跟进

生产部安排专人建立供应商索赔清单，对本部门发起的索赔进行跟进，确保索赔落实执行。

相关记录

6.1《来料不良扣款清单》FD-QSFW-235