13485-检验和实验管理程序.doc

检验和试验管理程序

目的：

通过对工序制程中的半成品、成品的检验和试验控制，以保证出货成品符合本公司和客户规定要求。

范围：

所有进厂与产品有关的来料、在制品、半成品、成品的监视和测量。

权责：

3.1.PMC仓库：

负责按要求提交《送货单》或及时通知品管部，进行检验或试验，并把库存超过保质期物料要求重新检验或试验。

3.2.生产部（注塑、精密、喷印）：

3.2.1.生产部各工位人员负责对本工位所生产之产品进行自检，对上一道工序进行互检，并对各员工进行作业前的培训。

3.2.2.于每批次生产完成时作标识，并通知品管部抽验，对品管部判定不合格批次安排返工并重新送检。

3.2.3.对不合格情况，负责提出和实施纠正与预防措施控制，控制不良品重复发生。

3.3.品管部（IQC、IPQC、OQC）：

3.3.1.负责来料检验和试验,并填写相关的记录。

3.3.2.来料品质异常原因分析,要求供货商改善供货品质。

3.3.3.负责制订来料检验和试验作业指导书。

3.3.4.负责对生产工序的检验和产品监视及测量控制。

3.3.5.负责对生产工序的检验和产品监视及测量控制。

3.3.6.负责成品出厂前全面抽样,依本厂和客户要求做常规化试验。

3.3.7.对检查出之批量不合格品进行判定。

3.3.8.做好相关产品的检查记录,对判定合格品安排入仓。

3.4.生技部：

3.4.1.负责制定生产作业规范，制作生产及检测所需的夹具和治具。

3.4.2.协助生产部门分析工序中不合格品提出改善方法和实施要求。

4．定义：

4.1.BOM—BillofMaterial物料清单。

4.2.免检—基于来料品质稳定且提供检查手段较困难时，对该种来料免予检验和试验。

5．作业内容：

5.1.紧急放行：

5.1.1.当生产急需来不及检验时，PMC部可填写《特采申请单》，由品管部负责人批准后，可将物料直接投入生产，IQC在生产现场进行检验，紧急放行的物料需进行标识，当

IQC检验不合格时，需将物料停止使用，并对已投入的物料进行评估与处理。

5.2.来料检验：

5.2.1.仓库收到来料后，将免检物料与待检物料分开摆放，待检物料送交《送货单》给IQC进行检验，检验后应作好相应的检验状态标识。

5.2.2.抽样方式以批量为单位，抽样方式是依据客户的要求和抽验计划进行抽检。

5.2.3.抽样检验依照相关来料检验和试验作业指导书、客户确认的样板或图纸、BOM和相关数据进行。

5.2.4.当抽样检验中发现有致命不良品缺陷存在或不良品数超过抽样规定允收数(AC)时，则该批判定拒收。拒收的物料需急用时，使用部门填写联络申请单，经生产、生技、品管等部门进行讨论后做出挑选，让步接受、返工、退货等决定，并在检验报表内注明处理结果，对物料进行相应的标示。

5.2.5.当抽样检验中发现不良品数等于或小于允收数(AC)时则该批次判定允收。IQC在该批货物上贴上合格标识，PMC部将安排入仓填写物料《入库单》。

5.2.6.无需IQC检查的物料，接收部门对物料的规格编号进行核对，合格即在每个包装箱上注明收料的日期，不合格贴上拒收标贴，验证合格即入库。

5.2.7.检验结果记录于《物料检验报告》中。

5.2.8.汽车产品依据抽样方案：零缺陷或C=0的抽样方案，除非是顾客批准。

5.3.工序检验：

5.3.1.首件检验：

5.3.1.1.对注塑、喷油、丝印、移印、烫金工序、雕刻(铣)加工的产品经项目工程更改后或设备故障修复后或转产品型号重新生产时的首件产品进行检验和确认,确认合格后方可放批量生产.

5.3.1.2.首件确认不合格时，须退生产部门重新送检，直至合格方可批量生产。

5.3.1.3.首检确认需填写首件检查记录表.

5.3.2.生产线巡检：

5.3.2.1.各工序及所生产的产品进行核查并记录在《注塑IPQC检验记录表》、《喷

印IPQC检验记录表》内。

5.3.2.2.当发现工序不良时，应立即通知相关生产人员或其负责人，要求纠正改善，并对其纠正预防措施实施效果加以验证（参照《纠正与预防措施管理程序》）。

5.3.2.3.品质异常发生时，需隔离前次检验与本次检验之间所生产的产品，依据《不合格品管理程序》作相应处理，必要时按《纠正与预防措施管理程序》执行；当品管人员判定异常不可接收时，品管负责人有权停止生产，并及时把不符合质量或环境要求的产品或过程通报给负有纠正措施职责权限的管理者。(如产品不良、未按程序作业或材料/辅料不符合化学物质管理要求等)。

5.3.2.4.IPQC据《控制计划》及作业指导书中标识的特殊特性按照《SPC统计过程控制程序》绘制《X-R管制图》进行实时控制与制程能力的分析，