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停线管理规定

目的

建立生产过程中发现产品质量问题的异常反馈标准和停线标准，明确各部门的职责，保证生产活动的正常运行和品质稳定。

范围

适用于智能产品的停工/停线管理。

定义

停线：是指正常的生产活动因过程质量结果异常或质量结果有恶化趋势等原因，为分析和改善过程结果，经关联部门评审同意后预估处理时间较长而对正常生产活动采取人为干预中断的行为。

停工：因各类异常导致某工序不能正常作业的行为。

职责

4.1生产部：

4.1.1自主报告各类生产异常并发出停线预警；

4.1.2根据本文件中列出的停线基准，提出停线需求；

4.1.3跟催相关部门对停线问题进行改善，并做升级汇报；

4.1.4统计停工/停线影响工时及工时损失；

4.1.5实施与生产相关的停线改善方案，隔离不良品，标识机器/设备；

4.1.6《停线预警联络单》的发出、跟进及保存。

4.1.7停工/停线发生时，妥善安排涉及的相关员工。

4.2工程部：

4.2.1对异常进行分析，界定不良责任归属，对本领域内的问题制定改善措施并落实改善。

4.2.2推动问题责任部门制定改善措施；

4.3品管部：

4.3.1监控各工序/过程是否达到停线标准，当达到停线标准时，提出停线需求；

4.3.2当发生停线异常时，对是否停线做最终决策；

4.3.3对停线涉及的来料问题SQE摧动供应商改善；

4.3.4跟进停线的改善并验证改善效果；

4.3.5监督生产部停线的执行，停线时产品隔离和标识，以及后续的处理结果；

4.3.6《停线通知单》填写、跟进及保存。

4.4PMC：

4.4.1发生停线时，协调安排停工/停线涉及的员工；

4.4.2《停线预警联络单》和《停工通知单》编号管理及汇总。

4.5ATE：

4.5.1当停工/停线发生时，及时对本领域内的问题制定改善措施并落实改善。

4.6采购部：当来料品质、供货等异常发生时，推动供应商改善，及时交付。

4.7其他相关部门：配合停线改善。

停线管理过程

流程图

停线预警

当正常生产加工/检验过程中，生产自主或品管巡检发现某一线体/工序/过程出现异常影响正常生产交付时，联络相关责任人立即到现场解决。如果该问题不能在半小时内解决，生产填写《停线预警联络单》FD-QSFW-290，知会对应的责任部门经理，责任部门经理协调资源协助改善，预估复工时间。

如４小时内能解决，由生产统计停工工时及停工损失后存档《停线预警联络单》，Copy一份副本给PMC。如果异常在4小时内不能解决，通知IPQC或自主开出《停线通知单》，由PMC经理／品管经理／生产经理评估是否停线。停线处理流程参照5.4-5.7。

为减少不必要的停线，对生产辅料，生产部每周进行盘点，库存用量不够时向PMC提出预警，PMC根据生产计划安排购买。其他类能预测到的停线，PMC提前一天通知相关责任部门，责任部门需全力协调解决以避免停线。

停线标准

《停线预警联络单》发出4小时后问题未解决时；

华为产品各工序/过程停线标准如下:

工序/过程

停线标准

整机装配（半成品测试之前的工序，包括超声、镭雕工序）

1.连续2小时内每小时发现同一结构、外观不良≥5pcs，或连续2小时内不良率≥3%；

2.1个班次同一产品累计不良率≥2%。

整机调测（半成品/成品测试、防水测试、校准）

1.连续2小时不良率≥2%；

2.连续2小时单测试工位误测率≥5％停线或停单个夹具；

3.1个班次同一工位累计不良率≥1.5%。

老化

1个班次同一个产品发现同一功能缺陷不良率≥0.5%，或总不良率≥2%，停裸机组装和投入老化。

包装（QC外观之后所有工序）

1小时内单工位发现同一外观缺陷(标签类缺陷未贴到彩盒或中箱上除外)≥6pcs

OBA

/FQC

出现以下任何1种OBA/FQC不良情形，至少停线0.5小时进行整改：

1.OBA/FQC检查发现同一故障现象=3pcs；

2.同一班次同一线体出现2批相同不良时(华为PQE前期已通知决策放行问题除外)；

3.稽查发现前期OBA/FQC否机改善措施未落实。

4.对FQC全检产品，不良率达到2%时，停线

ORT测试

1.电池电源安全问题（电池：漏液、鼓胀、冒烟、着火、爆炸；充电器：冒烟、熔壳、漏电、跳闸）、EMC/安规问题出现1pcsPQE立即组织停线；

2.其它问题，PQE组织评估确认是否停线

设备

1.设备夹具造成产品质量问题经评估需隔离产品时；

2.电池超压预警当班次出现3次时。

3.关键工序的检测、监测设备故障不能运行，对过程质量有重大隐患；

通用要求

1.生产测试中产品出现1pcs产品烧板、起火、冒烟、电池异常（漏液、鼓胀、冒烟、着火、爆炸）、充电器异常（冒烟、熔壳、漏电、跳闸）时；

2.存储或周转过