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动设备工程

一、动设备分类

泵组:离心泵、齿轮泵、柱塞泵、隔膜泵、螺杆泵、屏蔽泵、蒸汽泵等

压缩机（组）：离心压缩机（组）、往复压缩机（组）、螺杆压缩机等；

风机（组）：轴流风机、离心风机、罗茨风机等

大型机组：烟汽轮机组、挤压造粒机组、包装码垛机组、干燥机、制冷机组等

搅拌设备：立式搅拌设备、卧式搅拌设备

输送设备：皮带输送设备、链式输送设备、风送输送设备

起重设备：龙门式起重机、桥式起重机、电动葫芦等

其他机械：振动筛、吹灰器、剪板机、铸造设备、破碎机、抛丸机等

二、必备施工规范

石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范

机械设备安装施工及验收通用规范

压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范

三、常用施工规范

连续输送设备安装工程施工及验收规范

金属切削机床安装工程施工及验收规范

锻压设备安装工程施工及验收规范

制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范

破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范

铸造设备安装工程施工及验收规范

起重设备安装工程施工及验收规范

乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程

催化裂化装置轴流压缩机-烟汽轮机机组施工技术规程

工业金属管道工程施工及验收规范

石油化工工程建设交工技术文件规定

脱脂工程施工及验收规范

动设备通用施工工艺

通用施工工艺将以模块的形式引入到技术标书、施工组织设计和施工技术方案中，可在最大程度上降低编制人员的重复工作，提高项目策划水平。项目施工员将作为标准施工工艺的实施者，着力做好施工工艺的实施工作和现场施工过程控制的管理工作。

四、一般转动设备施工步骤

施工准备

施工前的准备工作不容忽视，施工准备的好坏，直接影响到以后施工的进度、质量、经济效益和社会效益。

——人员准备

任务量的确定

人员的分组及分工

——机具设备准备

准备设备安装用材料及消耗材料。

准备设备安装用工具，量具及吊装机具。

——技术资料准备

施工前应对必须具备的技术资料做到心中有数，抓紧时间对资料进行收集，熟悉设备平面布置图、安装图等技术资料。

编写安装方案并经批准；对施工人员进行技术交底，并填写交底记录。

开箱检验

开箱检验工作必须在各方责任人员参加下，按装箱清单进行。

首先对包装箱外观进行检查，如果破损应做好记录。

设备开箱后，应核对设备名称、规格、型号是否与装箱清单一致，检查随机资料及专用工具是否齐全，检查设备及零、部件是否有缺陷，并核对零、部件的品种、规格、数量是否与装箱清单一致。

开箱检验结束后，应有各参与方代表会签验收单（开箱检验记录），对检验结果予以确认签字。

开箱检验结束后，能够安装的设备应及时进行安装，对暂不安装设备及零、部件应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀等现象。

设备及配件应尽可能存放在室内,确无条件时应采取防晒、防雨措施。

基础验收及处理

机器基础要经过中间交接并进行认真处理，施工前对机器基础交接，并由土建单位向安装单位提供规范所规定的交接资料。

检查基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

按土建施工图及验收规范检查基础的平面位置、各个不同平面标高、外形尺寸、预埋螺栓及地脚螺栓预留孔几何尺寸的偏差、应符合图纸及规范要求。

机组的基础验收要着重检查基础的同轴度及各独立基础之间的高度差，应符合规范和设计图纸的要求。

基础验收不合格时，由建设单位组织土建施工单位处理。

基础验收合格时填写基础验收报告，有关人员签字，并办理中间交接手续，即可进行设备的安装。

设备安装前的基础处理：清理预埋螺栓及预留孔内的杂物和积水。需二次灌浆的基础表面铲麻面。放置垫铁位置的基础表面铲平。

设备吊装就位

就位的顺序根据设备平、立面布置图进行；

设备吊装就位时应严格按照指定的吊点进行吊装，注意合理选用吊装方法,防止损坏设备。不能用吊车就位的，利用道木加滚杠滑移到位后用倒链吊装就位。吊点应选择制造厂规定的吊点，吊装精密设备时，钢丝绳应加防护措施，以免损坏设备。

设备就位后要及时做好成品保护工作，可采用包装箱、脚手杆、跳板等搭设保护棚罩。

露天安装的设备应采取适当的保护措施，以防止砸坏；并定期检查封闭好的敞口部位是否需重新封闭。

一次找正、地脚螺栓预留孔灌浆

设备就位后，根据设备底座结构和重量分布情况，在基础上面的适当位置摆放临时垫铁；用临时垫铁对设备进行初步找正。

初找正的精度可以适当选取，兼顾质量和工作效率。

初步找正合格后后即可进行地脚螺栓灌浆。灌浆前，用水将地脚螺栓预留孔润湿并清除杂物及多余水，然后按设计要求搅拌混凝土进行灌浆；混凝土灌浆2小时后浇水养生，并持续保证其湿度，养生时间根据混凝土性能决定。

联轴节（皮带轮）初对中

二次灌浆强度足够时，联轴器初找对中；对中找正时，与泵连接的管道必须松开；对中完成后连接管道，对中变化不大于0.05mm。

采用双表法找同心度，把百分表表座固定在电机轴上；

若同