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近20年来，旋压成形技术突飞猛进，高精度数控和录返旋压机不断出现并

迅速推广应用，目前正向着系列化和标准化方向发展。在许多国家，如美国、俄

罗斯、德国、日本和加拿大等国己生产出先进的标准化程度很高的旋压设备，这

些旋压设备己基本定型，旋压工艺稳定，产品多种多样，应用范围日益广泛。

了解该产品之前我先来了解一下，液压成形工艺和旋压成形工艺，然后做出一个

对比。

一、液压技术

液压成形技术就是采用水、油或其它液体介质传递压力,使坯料在液体介质

压力作用下紧贴刚性凸模或凹模成形。与传统板材成形相比,板材液压成形技术

的工艺难度大,设备结构复杂。在国外,液压成形通常有专用的液压成形设备,但其

价格昂贵,超过国内很多厂家的购买力。

二、旋压成形工艺介绍

旋压是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工艺特点的少

无切削加工的先进工艺，将金属筒坯、平板毛坯或预制坯用尾顶顶在旋压机芯模

上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯

模上，使材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体零

件。

板料旋压成型通用于等断面制件的大批量生产。由于使用多对辊轮的连续成型，

可以滚制出许多壁薄、质轻、刚度大而且断面形状复杂的制件型材。加上顺序旋

压过程中可以与起状、卷筒、等多种工艺装置连动，形成流水作业，故生产效率

极高，成本低廉，是现代加工制品中广泛应用和大力推广的特种工艺加工方法。

如自行车钢圈的生产，自来水管的生产，塑料龙骨的生产，波汶板的生产以及国

外广为应用的不锈钢窗框的生产

基本原理

金属旋压技术的基本原理相似于古代的制陶生产技术。旋压成型的零件一般

为回转体筒形件或碟形件，旋压件毛坯通常为厚壁筒形件或圆形板料。旋压机的

原理与结构类似于金属切削车床。在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动

动力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴同轴联接的是一芯

模(轴)，旋压毛坯套在芯模(轴)上；旋轮通过与套在芯模(轴)上的毛坯接触产生的

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摩擦力反向被动旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴向运

动。旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性

变形。在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶旋压缸，旋压缸

[1]

对套在芯模(轴)上的坯料端面施加轴向推力。

技术工艺

旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。不改变坯料厚度，只改变坯料形

状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压

成型。强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。强力旋

压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。旋轮移动的方

向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。同一种材料，反旋成型所

需的旋压力较大。采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。

旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。旋压机分强力旋压

机和普通旋压机二大类型。强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。还有用于特殊零件

旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。

在机械产品中如何节约原材料却能提高产品质量，减轻产品的重量却能延长

使用寿命，降低产品的制造成本及能源消耗却能减少加工工时一直是人们关注的。

例如型皮带轮(通称型带轮)是用途十分广泛的机械传动零件之一，如果能

由钢板成型具有重要意义。钣制皮带轮同传统的铸铁皮带轮相比，可节约原材料