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汽车工艺学名词解释--第1页

名词解释

1.机械加工工艺过程：在机床设备上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或

工件加工成零件的过程。

2.工序：一个或一组人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件多连接完成的

那一部分工艺过程。

3.加工经济精度：某种加工方法在正常生产条件下所能保证的公差等级。

4.生产纲领：一夜在计划期内应生产的产品的常量和进度计划。

5.定位：确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程。0

6.定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变

化的加工误差。

7.基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合引起的加工误差。

8.基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸

方向上产生位置变化而引起的加工误差。

9.镗削：以镗刀的旋转运动作为主运动，对工件预制扩大的切削加工方法。

10.细削：使用经过仔细刃磨，几何角度合适的精钢石或硬质金镗刀，并以高切削速

度和细小进给量进行镗孔的加工方法。

11.快速点磨法：在磨削外圆时，砂轮与工件是以点接触进行磨削的，砂轮多工件的磨

削加工类似于一个微小的刀尖对工件进行车削加工。

12.精整及光整加工：精加工之后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高

加工表面的尺寸和形状精度，减小表面粗糙度或用以强化表面的加工方法。

13.垳磨：用磨粒很细的油石在一定压力下，以低速对工件表面进行的精整，光整加工

方法。

14.超精加工：用细粒度得磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整的加工方法。

15.加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。

16.表面质量：机械加工后零件表面的状况。（一）表面微观几何形状特征。1）表面

粗糙度。2）波度。3）纹理方向。4）缺陷。（二）表面层的物理力学性能和化学

性能。1）塑性变形引起的变化。2）表面层中的残余应力。3）表面因切削热引起

的金相组织变化。

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18.刀具的尺寸磨损：沿加工表面法向切削刃的磨损量。

19.工艺系统：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系

统。

20.工艺系统刚度：在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力。

21.系统性误差：，在顺序加工一批工件时，其大小方向都保持不变，或按一定规律变

化的误差。

22.随机性误差：在顺序加工一批工件时，其大小和方向呈无规律变化的加工误差。

23.变值系统性误差：

24.常值系统性误差

25.积屑瘤：在中、低切削速度切削塑性金属材料时，由于高温、高压和摩擦阻力的原

因，与前刀面接触的切屑底层流动缓慢，成为滞流层。在一定条件下，滞流层停滞

不前，脱离切屑粘附在前刀面上形成积屑瘤。

26.表面强化：切削过程中，表面层塑性变形严重，结果使表面层的显微组织受到破

坏，晶粒被拉伸，晶粒破碎，位错密度增加，使晶粒滑移困难，表面层由于塑性变

形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，在工件表面形成一定深度的硬化

层。

27.表面强化工艺（方法）：通过冷挤压的方法使工件表面产生塑性变形，从而提高其

表面层的硬度、强度，并形成参与压缩应力的工艺。（滚挤压加工、喷丸强化。）

28.封闭环

29.装配精度

30.装配方法（完全互换装配法、不完全互换装配法、分组互换装配法、调整装配法、

固定调整装配法、可动调整装配法、修配装配法）