炼油厂总加工流程的优化和选择.pptVIP

*加氢处理后渣油质量得到了极大提高,有效地改善了催化反应的选择性和转化率,催化液体产品收率可提高3～4%,干气和生焦相应减少,产品分布明显得到了改善。由于渣油全部得到改质,以及催化裂化的清洁化生产,全厂追求最大化汽油和柴油产品的目标得以实现,全厂轻油收率达到81%以上。同时,由于催化进料的硫含量降低到0.3%以下,根据催化反应的硫平衡分布规律,则汽油硫含量约为～150μg.g-1左右,全厂汽油调和后,可保证汽油质量达到欧洲III类排放标准要求；另外,由于催化进料硫含量减少,再生烟气中SOx、NOx排放量也相应减少,从源头上提供了一条最有效解决烟气清洁化排放途径。在本项目中,烟气排放采用120米烟囱,SO2排放浓度和速率都可以控制在“大气污染物控制排放国家标准（GB16297-1996）”允许的范围内。*据统计和计算，我国100多套FCC装置中，除加工大庆、印尼原油的装置外，所有FCC装置SO2排放浓度均超标（标准为700mg/m3和550mg/m3），一般均为1000～3000mg/m3之间，某些装置还存在SO2排放速率超标现象，标准为100m烟囱200kg/h和170kg/h，问题十分突出。从原料角度分析，加工辽河、任丘、中原等原油的催化SO2超标很大程度上是搀炼减渣、常渣和脱沥青油DAO所致；而加工胜利、孤岛、阿曼、伊朗、沙特原油的催化SO2超标，是因为原油含硫高，即使加工VGO也会出现SO2超标现象。控制催化SO2排放量主要有以下措施:选择低硫原油催化原料加氢处理使用硫转移催化剂或助剂烟气脱硫技术*2）高压加氢裂化的设置120万吨/年高压加氢裂化装置采用双剂串联全循环的加氢裂化工艺，以生产石脑油、航煤、柴油为目的产品。催化剂为FRIPP开发的FZC系列加氢保护剂和FC-14加氢裂化催化剂。采用的反应条件为:反应器入口氢分压13.4MPa，总空速0.6h-1，平均反应温度394℃，反应器入口氢油比700，＞350℃单程转化率达60%。这套装置每年可生产25%（约30万吨/年）重石脑油做连续重整原料，30%（约36万吨）航煤，35%（约42万吨）高质量柴油，所以它是发展重整和芳烃产品的有利支持者，也是改善汽油和柴油质量的重要装置，既考虑了当前的生产需要，又为今后的发展奠定了基础。在现代炼厂中，加氢裂化装置应当说是必不可少的。*3）装置大型化、国产化 炼油项目的大型化是企业提升竞争力的重要途径,国产化程度也是我国整体产业水平的一个标志。以3.1Mt/a渣油加氢处理装置为例,它是目前国内最大的采用自主知识产权设计建设的渣油加氢装置,反应器直径达到了4600mm,为目前国内已投入商业运行的直径最大的反应器。为了解决反应器大型化所带来的系列问题,对反应器内部分布盘采用CFD进行了详尽计算,考察不同直径泡罩、不同间距布置以及负荷变化时的分布规律,在反应器设计方面获得了重要突破,收到了很好的工程效果。又如在2.8Mt/a重油催化裂化装置上,第一次使用了新型大管式旋风分离器,突破了传统意义上的三旋单管分离原理和设计理念,简化了结构,节约了空间,该技术的使用成功,不但可以节省投资,易于维修,也为今后设计更大规模的装置创造了非常有利的条件。*整个项目除了脱硫醇引进国外技术和重整装置购买国外专利使用权以外,其余工艺装置全部采用国产化技术,装置所用催化剂全部国产化。装置顺利开车和平稳运行体现了项目大型化和国产化实践的成功,也为今后的工作积累了丰富经验。*4）全加氢型炼厂①全厂加氢能力与原油蒸馏能力比值高在海南炼油项目总流程设计中,为有效提高油品质量和保护环境,加大了加氢工艺的比重,常减压蒸馏装置拔出的石脑油、煤油、柴油、蜡油和渣油馏分都安排进行加氢处理,即石脑油加氢1.20Mt/a、煤油加氢0.30Mt/a、直馏柴油与催化柴油混合加氢精制装置2.0Mt/a、蜡油高压加氢裂化1.20Mt/a、渣油加氢处理3.10Mt/a。5套加氢装置总加工能力达到7.80Mt/a,全厂加氢能力与原油蒸馏能力比值高达97.5%,达到了国内外炼厂的先进水平。*②全厂氢气的合理利用 合理平衡并利用好氢气资源也是全加氢型炼油厂总加工流程优化的重点，在氢气利用方面主要有两点措施:氢气的分级利用。 海南项目的氢源主要来自连续重整副产的含氢气体（纯度约92%vol）和制氢装置生产的纯氢（纯度约99.9%vol）。全厂氢气管网根据氢气来源和使用地点分为2个系统，即重整氢气系统和纯氢系统。根据加氢装置不同的氢分压要求，也把加氢装置分为两级，第一级的用氢装置为要求氢浓度稍低的装置，如石脑油加氢、异