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精益思想与精益生产系统

（LeanThinkingLeanProductionSystem）;关于企业发展一些思索：

企业发展中长久目标是什么？

做大？做强？多元化？国际化？

企业面临挑战有哪些？

本身不足和微弱步骤、市场环境改变、竞争对手

企业面临关键课题

怎样提升产品品质、怎样降低成本、怎样确保利润

企业连续发展道路在何方？

技术+管理;生命进化法则——适者生存

庞大身躯—能量负担

低下神经系统—信息反馈迟钝

不适应多变自然环境;企业生存一样遵照法则———

主动适应市场环境者，才能生存

它要求企业含有：

强大产品研发能力

高效完善管理体制

快速市场反应速度

良好供给链协作机制;三种经营策略;为世界

作贡献;成本中心思想

售价=成本+利润;处理问题思维：精益思想

处理问题方法：精益管理

处理问题路径：精益生产

标准：成本能够连续降低

成本取决于制造方法和管理思维;日本式现场管理关键理念;战后日本经济奇迹及其思索;任何制造型企业中，“现场”是能够直接创造附加价值（利润）唯一场所，被称之为企业关键。现场管理成功是否已成为了企业生存和发展关键。围绕着现场4M1E有效管理以提升QCDSM，是现场管理职责，也是提升企业“关键竞争力”关键。;管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、防止偏差

管理体系流程化

管理标准显在化

管理方法可视化

;;维护部门生产保养;?? 了解连续改进对了解日本人和西方人在管理方法上差异是非常主要。

日本连续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和连续改进都是一个企业生存和发展所必需。

不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、必威体育精装版生产技术）

重视“渐变式”“细节性”改进，到达从量变到质变飞跃

不追求“以投资为确保”创新、戏剧性改革，强调以全员努力、士气、沟通、自主、自律等实现常识性、低成本改进

人人能够参加，真正表达“以人为本”;活性化改进活动：对于“绩效考评”反思;精益思想

---消除一切浪费

---提升效率;无附加价值劳动浪费!!!

超额使用资???而产生附加价值劳动浪费!!!;价值导向（Value）;识别价值流（ValueStream）;M1;Muda;;工

厂

常

见

;流动（Flow）;流线化生产关键含义：细胞化;流线化生产八个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;流线化生产8个条件;改进前;改进后;后拉式系统;1;思索探讨：后拉式业务展开方式

（预测式生产？企业内客户满意度调查、QFD、个性化设计）;尽善尽美（Perfect）;7个“零”目标;精益生产概要;对世界企业500强排名反思：

企业目标：做大？做强？

年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众，但丰田利润（108亿美元）是其它4大车厂总和，市值为欧洲全部车厂总和。

精益制造是二十一世纪几乎全部产业主要制造模式，所以美国把它定为其国家20必须到达目标。在最小化经济批量同时，提升品质、效率和应变能力，提升收益就是它精华。;项目;精益-LEAN;;

作业安定化管理

;1、标准作业;为到达人员安定，首先要分离标准作业和非标准作业。;标准

作业;2、节拍时间

——生产指挥棒;3、作业次序

——操作者动作次序;作业次序;4、标准在制品;标准在制品;5、非标准作业处理;非标准作业由水蜘蛛来完成;“水蜘蛛”;“水蜘蛛”作业效果;“水蜘蛛”作业

实施步骤;6、少人化;;7、多工序操作）;U型布置;8、多能工实施关键点;多能工

培养关键点;多能工

实施关键点;品质零缺点追求

---TQM活动;品質(Quality)定義：满足论

Deming：

品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意

Juran：

品質是符合目标，是由使用者來評價;

日本人之理念：成本观

品質是零缺點──在第一次就把它做對;质量总成本区域图;工厂中常见错误品质观念;品质正确观点;TQM口号;TQM基本观点;“三全”

全員品質管理

全過程品質管理

全范圍品質管理;TQM与ISO9000、SPC比較;

同时化生产

;假效率与真效率;假效率;假效率;个别效率与整体效率（水桶效应）;个别效率;节奏与平衡;基本概念;;例一;生产计划同时化;销售与生产运作流