冲压工艺与模具设计试题(简答).pdfVIP

1、冲裁：是使板料沿封闭曲线相互分离的工序.

2、连续模：又称级进模，是在压力机一次行程中依一定顺序在同一模具的不同工位上完成

两道以上工序的模具

3、起皱：在拉深时凸缘变形区内的材料受到压应力的作用后,凸缘部分特别是凸缘外边部分

的材料可能会失稳而沿切向形成高低不

平的皱折，这种现象叫起皱.

4、复合模:在模具的一个工作位置上，同时完成两道或两道以上工序的模具称为复合模。

5、压力中心：冲裁力合力的作用点称为压力中心.

6、带料连续拉深:在一副模具上使用带料进行连续拉深，完成单工序生产需多副模具才能完

成的拉深加工称为带料连续拉深。

1、弯曲的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示?弯曲极限变形程度受哪些因素的影

响？

答:弯曲的变形程度用弯曲系数k来表示，k=r/t。

r越小，t越大，k越小。而板料外侧伸长率δ：δ=1/(2k+1)；k越小,δ越大。δ超过临界

值，外侧发生开裂。最小相对弯曲半径：会造成外侧开裂的相对弯曲半径（弯曲系数）r/t。

其影响因素:

⑴材料塑性：材料塑性好，能承受的变形量大，最小弯曲半径可减小。

⑵材料的纤维方向：弯曲线与纤维方向垂直，最小弯曲半径可减小。

⑶弯曲角:弯曲角增大,最小弯曲半径可减小.

⑷板材表面质量:质量越好，最小弯曲半径可减小。

17．影响极限拉深系数的原因有哪些？

答：（1)材料的组织与力学性能(2)板料的相对厚度t/D

(3）摩擦与润滑条件(4）模具的几何参数

除此之外还有拉深方法，拉深次数,拉深速度，拉深件形状等.

2、写出拉深变形时筒形件底部圆角处的应力、应变,可能产生的失效形式和预防措施。

答：底部圆角部分:径向拉应力σ1；切向拉应力σ3;厚向压应力σ2。在拉、压应力作用下,

径向产生拉应变，厚向产生压应变，底部圆角变薄。

此处,材料厚度最小,抗拉强度最低（加工硬化最小），两拉一压的应力状态,成为最薄弱部分，

筒壁与凸模圆角相接处容易破裂，即开裂。

防止措施：①控制合理的变形程度;

②选用合理的凸、凹模间隙及圆角半径；

③采用中间退火,消除加工硬化；

④合理润滑。

3、何为弯曲回弹？其产生的原因是什么？可采用哪些措施来减少回弹？

答:当弯曲变形结束卸载后，由于弹性恢复，使工件弯曲半径与模具尺寸不同，即为弯曲回

弹，角度回弹量用Δα表示；曲率回弹量用Δr表示.

卸载后，工件变形区产生相反的弹性应力:外侧压应力,内侧拉应力。在外侧压应力、内侧拉

应力作用下，工件产生回弹。

减少回弹的方法：

（1）、改变应力状态（校正弯曲）：改变凸、凹模形状，加大变形区弯曲力，使变形区全部

呈压应状态；

（2）、采用模具补偿,减小回弹；

（3)、改善弯曲件结构:在弯曲区加加强筋；

（4）、用橡皮或聚氨脂凹模.

4、与筒形件拉深相比，起伏成形的变形有何特点？其变形程度如何表示？

答：起伏成形：通过材料局部拉伸变形，形成局部凹进或凸起。

外部材料不进入变形区，变形区材料受两向拉应力作用，产生拉伸变形，材料变薄，表面

积增大.

起伏成形的变形程度用变形区的延伸率表示.ε=(L-L0)/L。起伏成形的极限延伸率不超过材料

伸长率的（0.7~0.75）倍。

5、什么叫冲裁间隙？冲裁间隙的取向原则是什么？

答：在冲裁过程中,凸模与凹模孔口尺寸之差称为冲裁间隙.

取向原则是冲孔时，尺寸以凸模为基准，间隙取在凹模上；落料时尺寸以凹模为基准，间隙

取在凸模上.

7、拉深过程中的主要失效形式是什么？怎样避免？

答：主要失效形式为：起皱与拉裂。采用压边装置可有效防止起皱.采用有效的润滑、增大

凸、凹模圆角半径可防止拉裂.

8、压力机标牌为JB23-63C各字母的含义。

答：J表示：机械式压力机;

B:次要参数与基本型号不同的第二种变型

23：第2列，第3组，表示开式双柱可倾式压力机；

63：压力机的标称压力为630KN

C：结构与性能比原型作了第三次改进.

凹模磨损后尺寸变大的计算公式：AA=（Amax-xΔ）+0δA

凹模磨损后尺寸变小的计算公式：BA=（Bmin+xΔ)0—δA

δA=Δ/4

凹模磨损后尺寸不变的基本公式为CA=（Cmin+0。5Δ）0。5δA

取δA=Δ/4

凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制,保证双面间隙

试述冲裁间隙是重要性。

答：冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力大小及模具寿命都会产生影响。

冲裁间隙对质量的影响：

间隙对断面质