精益生产系统与敏捷制造.pptxVIP

精益生产系统（LeanProduction）精益生产系统背景日本汽车含有超强竟争力，why？90年，MIT耗资500万美元，5年，15个国家研究人员，“国际汽车计划项目研究”揭示奥秘。根本原因：生产概念（管理理念）不一样。日本，含有竞争力精益生产方式生产能力欧美，无竞争力大量生产方式生产能力综合了单件生产与大量生产优点，既防止了前者高成本，又防止了后者强硬化。效率提升30％，管理费用降低40％。92年来，被德国3/4企业、美国通用等采取。精益生产系统与敏捷制造第1页

精益生产系统精益生产系统特点以“简化”为伎俩简化企业组织机构简化产品开发过程简化零部件制造过程简化产品结构以“人”为中心；以“尽善尽美”为最终目标。零浪费精益生产系统与敏捷制造第2页

精益生产系统简化企业组织机构传统组织机构，递阶控制结构。缺点：信息传递周期太长，不易发挥主观能动性和创造性，浪费。精益组织机构，适度递阶控制或分布式自治适应控制结构，项目组，适应环境改变，动态寻优。优点：供货厂家作为制造系统有机组成部分，其产品开发和制造作为整个系统一部分，降低库存（零库存），增值73％。(b)协同控制(a)递阶控制精益生产系统与敏捷制造第3页

精益生产系统简化产品开发过程（决定产品生命周期成本90％）采取并行工程方法传统次序工程方法——周期长，不能全方面考虑产品制造过程和质量确保等。并行工程方法——集成地、并行地设计，设计一开始就考虑产品整个生命周期全部原因，时间和投入降低二分之一，需要CAD、CAPP和CAM系统之间信息集成。开发早期处理产品目标和作用矛盾。成立高效开发小组，配有力项目领导，简化信息传递。总装厂充分放权，仅下发性能规格、协作厂负责设计和制造，简化与协作厂关系。精益生产系统与敏捷制造第4页

按时制造产生背景20世纪50年代由日本丰田汽车企业首创，在80年代初为西方企业接收。继泰勒科学管理和福特大批量装配线系统之后企业管理模式变革。精益生产系统与敏捷制造第5页

按时制造泰勒科学管理经过对作业时间和运动交接原因进行深入研究，制订出标准工时，科学地对产出进行控制，真正提升生产效益。改进工作条件是管理活动中一项义务，低工资未必能降低制造成本，应从精神上调动员工创造和工作欲望。创造了“差异计件工资法”，提升工人生产主动性。精益生产系统与敏捷制造第6页

按时制造福特大批量装配线系统20世纪初，福特对泰勒科学管理思想进行了实践，将含有固定节拍传送带引入制造系统——福特流水生产线。刚性流水生产线，极大提升了制造系统生产率和降到了生产成本，满足了人类社会基本消费需求。精益生产系统与敏捷制造第7页

按时制造原理在正确时间、正确地点，做正确事情，到达零库存、无缺点和低成本。关键技术看板管理，或称作拉动技术。在下游用户提出要求之前，没有一家上游企业生产产品或提供服务。传统：大量库存和批量生产，没有流动。下料机冲压机月计划入库焊接推给用户精益生产系统与敏捷制造第8页

按时制造拉动大大降低换产调整时间和缩小批量，换产调整时间由80年代中期16小时下降到2小时左右。重新组织已经有设备，到达一个流生产，只有被下一步拉动时，它们才流动。下料机冲压机客户订单出厂焊接精益生产系统与敏捷制造第9页

按时制造优点：零件生产没有缺点；将设备维护和保养集中在空闲时间，降低意外事故，进而降低在制品库存和缩短交货期。将离散批处理过程转化为连续流动过程。精益生产系统与敏捷制造第10页

灵敏制造（AM）灵敏制造产生背景1991年，美国为恢复其在世界制造业领导地位而提出，但按时制造和精益生产不适合美国；目标：以最快速度、最低成本制造出满意产品；企业小型化、专业化成为趋势，怎样将他们组织起来快速设计开发和制造新产品；精益生产、柔性制造等开拓了思绪；日本价廉物美称雄多年，怎样振兴美国制造业。精益生产系统与敏捷制造第11页

灵敏制造关键思想：在信息技术支持下，建立面向制造任务企业动态联盟。采取标准化和专业化计算机网络和信息集成基础结构，以分布式结构连接各类企业组成虚拟制造环境；以竞争合作为标准动态选择组员，组成面向任务虚拟企业进行快速生产。精益生产系统与敏捷制造第12页

灵敏制造主要概念全新企业概念：将制造系统空间扩展到全国，经过全美工厂网络建立信息交流高速公路——“虚拟企业”或“虚拟企业”。全新产品概念：柔性、模块化产品设计方法；利用极大丰富通信和软件资源；“高质量”产品。精益生产系统与敏捷制造第13页

灵敏制造主要概念全新组织管理观念：简化过程，不停改进过程，以“人”为中心，分散决议代替集中控制，用协商机制取代递阶控制机制；提升经营管理目标，精益求精，尽善尽美满足客户需求；雇员和雇主建立一个新型；强度技术与管理结合，在柔性制造基础上，将全球资源包含人集成在一起；全新生产概念：产品成本与批量无关；高度柔性