磨砂印刷工艺特点与常见故障排除化妆品包材选用与检测课.pptx

UV磨砂印刷工艺特点

与常见故障排除;;无论是生产者还是使用者，对产品的外包装都越来越重视，市场对各种各样的高档包装及个性化包装需求也越来越大。

在产品的印后加工中，UV磨砂印刷以其独特的印刷视觉效果引起极大关注，已被化妆品、保健品等包装彩印行业广为使用。;磨砂印刷是在具有镜面光泽的承印物上印刷一层透明UV磨砂油墨，经UV固化而形成如毛玻璃状的粗糙表面，且多采用网印方式。

磨砂印刷得到的图案很像金属腐蚀后的效果，具有特殊的粗糙感。

;一.磨砂印刷原理;印有UV仿金属磨砂油墨的图文部分在光的直射下，油墨中的小颗粒对光发生漫反射形成强烈的反差，犹如光滑金属表面经磨砂后产生凹陷的感觉；

没有油墨的部分，因卡纸的高光泽作用产生镜面反射而有凸出的感觉；

具有金银卡纸金属般的光泽度。

;二.磨砂印刷材料;一般用金、银卡纸和真空镀铝纸，且要求其表面平整，具有较高的平滑度，印刷后可产生镜面金属效果。

也可以采用在白卡纸上印刷色浆的方法，即利用涂覆设备在卡纸上印刷金色或银色色浆，但要求色浆着色力高，涂层颜色均匀、平服，光泽度好。

与复合金、银卡纸相比，涂覆金、银卡纸的效果略差一些。

;三.UV磨砂油墨;磨砂印刷工艺中，磨砂效果是依靠UV磨砂油墨的特殊性能形成的。

印刷的磨砂油墨是一种粒径在15～30μm的无色透明单组分UV光固化油墨，用其印刷的产品具有明显的磨砂效果，且墨膜饱满，立体感强，可提高产品档次。;（1）UV印刷的磨砂效果比普通磨砂更细腻，UV磨砂是印刷出来的，印刷机精度好，出来的磨砂效果稳定性非常好。也就是每一张印张出来的磨砂效果都是一样的。

（2）生产速度更快。UV印刷的磨砂和印色一起出来，本身就是成品了。

（3）成本比传统磨砂也低些。UV印刷比传统普通印刷要贵很多，但单磨砂效果而言，磨砂是便宜的。因为UV印刷磨砂生产速度快，另外UV印刷磨砂不需要做过膜处理了。磨砂对印色及纸张表面起到了保护作用。;四.印刷工艺要点;印刷机

为保证套准精度，磨砂印刷最好使用带有UV固化装置的自动网印设备。

印刷环境

温度：25±5℃；湿度：45%±5％。

套印标准

印版图文应该与前几色印刷保持一致，确保套印准确，且套印误差应≤0.25mm。;·印刷色序

磨砂印刷属于高档商标印刷，不仅要求色彩丰富，而且需要具有一定的防伪功能，所以往往采用多色印刷与多种印刷方式相结合的方法。

在安排印刷色序时，应将磨砂油墨安排在最后一色印刷。

如印刷一个包含白色、红色、图案烫印及磨砂效果，一般的色序是，先印白、红色墨，然后烫印，最后印刷磨砂油墨。因为磨砂油墨是无色透明的，印刷到金、银卡纸表面，能透射出承印材料固有的金属光泽，以达到仿金属蚀刻的印刷效果；最后印刷磨砂油墨，还能透出前次印刷的油墨颜色。

;固化方式

用高压汞灯固化。该灯管寿命一般为1500～2000小时，需要经常更换。国产灯管的价格为每支1000元左右；进口灯管的价格在3000～4000元左右。

印刷压力

印刷磨砂油墨时，刮板压力应该比印刷普通色墨略大一些，且应保持压力一致。

;印刷速度

磨砂油墨的颗粒较大，刮印时为了使磨砂油墨充分透过网孔，印刷速度应比其他油墨的速度低一些。一般其他色墨的印刷速度为2500±100张/小时；磨砂油墨的印刷速度一般为2300±100张/小时。

网版要求

一般选用300目左右的进口平纹尼龙网，且绷网张力均匀，在印刷过程中还要严格控制印版变形。;五.常见故障及解决方法;①金属质感较差

产生原因：油墨中加入的稀释剂不合适；UV灯功率不足；承印材料质量差。

解决办法：印刷前加入与磨砂油墨配套的稀释剂；稀释剂用量准确，搅拌充分。

注意事项：固化过程中应根据墨层厚度和光固机走带速度选择光源的功率范围，光源的功率应为0.08～0.4kW。此外，还要选择有较高金属光泽的承印材料，表面不能有划伤，并具有适当的抗张强度和耐高温性能。;②磨砂面粗糙、颗粒分布不均

产生原因：印刷压力不一致。

解决办法：刮板的长度应略大于印刷承印物宽度。

注意事项：印刷可选择直角刮板，但胶刮硬度不宜太高，一般硬度为HS65。;③油墨在网版上干结

产生原因：自然光直射网版。因为自然光中含有大量的紫外线，易引发油墨中的光敏剂发生固化反应。纸张表面或油墨中含有杂质。

解决办法：尽量避免自然光直射印刷版；选用表面强度高的纸张；印刷环境要保持清洁。;④印刷品粘连

产生原因：印刷品上的墨层没有完全固化。

解决办法：提高光固机灯管的功率；降低光固机的走带速度；在满足印刷要求的前提下降低墨层厚度。

⑤粘版

产生原因：纸张定位不准，压印滚筒叼纸牙调节不当。

解决办法：校准纸张定位系统，调节叼纸牙的位置，避免纸张随滚筒转动。;⑥印版破裂

产生原因：印刷压力过大，绷网张力不匀。

解决办法：将刮板压力调整均匀；保持绷