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生产运作管理之制造业的作业计划与控制

制造业的作业计划与控制

1、排序:是确定零件在机器上的加工顺序。

2、编制作业计划：不经包括确定零件的加工顺序，还包括加工任务

的分配、加工每个零件的开始和完成时间的确定。

3、派工：是在作业计划制定以后，按照作业计划的要求，将具体生

产任务通过工票或施工单的形式下达到具体的机床和工人，属于通常

所说的“控制”范围。

4、赶工：是在实际进度已经落后于计划进度时采取的行动，也属于

通常所说的“控制”范围。

5、控制：是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动。

6、加工路线：是由零件加工的工艺过程决定的，它是零件加工在技

术上的约束。

7、加工顺序：表示每台机器加工n个零件的先后顺序，是排序和编

制作业计划要解决的问题。

8、加工周期：又被称为最长流程时间，它是从第一个零件在第一台

机器开始加工时算起，到最后一个零件在最后一台机器上完成加工时

为止所经过的时间。

9、顺序移动方式：一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转

移到下道工序继续加工。

10、顺序移动方式的缺点：零件运输次数少，设备利用充分，管理简

单，但加工周期长。

11、有限能力负荷：是指分配给机器的任务不能超过机器能力的限制。

12、无限能力负荷：是指分配给机器的任务时不考虑机器的能力限制。

13、半能动作业计划：各工序都按最早可能开（完）工时间安排的作

业计划。

14、能动作业计划：任何一台机器的每段空闲时间都不足以加工一道

可加工工序的半能动作业计划。

15、无延迟作业计划：是指没有任何延迟出现的能动作业计划。

16、优先调度法则：①SPT法则，优先选择加工时间最短的工序。②

FCFS法则，优先选择最早进入可排工序集合的工件。③EDD法则，优

先选择完工期限紧的工作。

17、随机抽样法：它从全部能动作业计划或无延迟作业计划之中抽样,

得出多个作业计划，从中选优。应用抽样法时，实际上是对同一个问

题多次运用RANDOM法则来决定要挑选的工序，从而得到多个作业

计划。

18、生产计划和生产作业计划在实施过程中，造成实施情况与计划要

求相偏离的原因：①加工时间估计不准确。②随机因素的影响。③加

工路线的多样性。④企业环境的动态性。

19、实施生产作业控制的三个条件：①要有一个标准。②要取得实际

生产进度与计划偏离的信息。③要采取纠正偏差的行为。纠正偏差是

通过调度来实现的。

20、控制规则有哪些：①若希望保持在制品库存稳定，就要使单位时

间内的平均输入等于平均输出。②若希望改变在制品库存量，可暂时

增加或减少输入。③若希望平均通过时间在所控制的范围内，则适当

调整平均在制品库存与单位时间平均产量的比例。④要使各个工件的

平均通过时间稳定，就采用FIFO规则安排各工件的加工顺序。