八大浪费培训教材课件.pptxVIP

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定义与分类定义分类

八大浪费的识别与判定识别方法判定标准

八大浪费的危害与影响危害影响八大浪费会影响企业的可持续发展，降低员工的工作积极性和生产效率，增加企业的经营风险。

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产生原因010203预测需求过高生产效率低生产优先

表现形式库存积压浪费资源降低客户满意度

改善方法精准预测需求提高生产效率实施拉动式生产加强供应链管理通过市场调研和数据分析，精准预测市场需求，合理安排生产计划。优化生产设备、工艺和管理，提高生产效率，减少过量生产的需要。采用拉动式生产方式，根据实际需求安排生产计划，避免过量生产。与供应商建立紧密合作关系，确保原材料供应稳定，降低生产风险。

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产生原量生产采购策略生产管理销售预测

表现形式原材料库存成品库存。在制品库存呆滞物料

改善方法精准预测优化采购策略生产流程优化销售与生产协同

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产生原因生产布局不合理搬运方式不当生产布局不紧凑，导致物料在生产过程中频繁移动。采用低效的搬运方式，如人工搬运重物等。过度生产生产过多，导致物料在仓库和生产线之间频繁搬运。

表现形式重复搬运物料堆积无效搬运

改善方法优化生产布局减少过度生产合理规划生产线，使物料流动更加顺畅。根据实际需求调整生产计划，减少库存和搬运量。采用合适的搬运方式引入自动化和智能化技术根据物料特性和数量选择合适的搬运设备和技术，提高搬运效率。通过引入自动化和智能化技术，减少人工搬运和重复劳动，提高生产效率。

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产生原因生产流程设计不合理操作方法不规范设备故障或维护不当

表现形式操作动作不协调动作幅度过大动作方向不合理员工在操作过程中动作不协调，导致资源浪费。员工在操作过程中动作幅度过大，导致资源浪费。员工在操作过程中动作方向不合理，导致资源浪费。

改善方法优化生产流程培训员工定期维护设备

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产生原因生产计划不准确设备故障或维护生产流程不平衡原材料供应延迟

表现形式生产线停滞操作员空闲当某道工序完成其任务后，等待下一道工序完成其任务。当某道工序的任务量不足时，操作员处于空闲状态。物料堆积生产计划延误由于生产不连续，物料在生产线或仓库中堆积，等待进一步处理。由于等待时间过长，导致生产计划无法按时完成。

改善方法0102优化生产计划设备预防性维护通过提高预测准确性和合理安排生产计划，减少等待时间。定期对设备进行维护和保养，减少设备故障率。调整生产流程加强供应商管理通过调整生产流程和平衡各工序产能，减少等待时间。与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料按时到货。0304

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产生原因生产流程设计不合理员工操作不规范ABCD设备故障或维护不当原材料问题

表现形式返工报废质检不合格客户退货

改善方法优化生产流程加强设备维护培训员工严格把控原材料质量

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产生原因缺乏有效的管理制度和流程123决策失误人员素质不足

表现形式人力浪费物力浪费资金浪费时间浪费

改善方法建立完善的管理制度和流程010203提高决策水平培训员工和管理者

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