管理规划：夯实终身发展的基础终.ppt

2010.096S----TIANFOR整理：按照使用频率区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。目的：腾出空间整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。目的：快速找到*1955年，日本企业为确保作业空间和安全，对工作现场提出了整理(SEIRI)、整顿(SEITON)。2010.096S----TIANFOR(1)空间的浪费；(2)使用棚架或壁柜的浪费；(3)零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费；(4)放置需要处变得窄小；(5)连不要的东西也要管理的浪费；(6)库存管理或盘点花时间的浪费。*因为不整理而发生的浪费2010.096S----TIANFOR1.物品摆放一目了然，不明白的人也能立即取出所要的东西，使无用时间最小化，避免寻找时浪费时间2.库数量多少清楚明了，消除积压3.工作场所整齐、有序，工作好心情，安全整顿目标*清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持设备、工作场所干净亮丽。清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。后来因管理水平的提高，陆续增加了后3个S-清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，这就是5S的起源。后来将5S活动从原来的品质环境扩展到安全（SAFE）、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面，演变为“6S”“7S”等。安全:消除隐患,排除险情,预防事故的发生.反观国内企业：厂区道路上有很多坑洞，总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西，办公场所缺乏统一，办公桌上文件或文具随意放置，车间机器设备定位不合理，且布满灰尘，缺乏保养。原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，运输通道拐弯抹角，员工服装、仪容不整，经常不必要的走动……对比两种企业，说说6S管理有哪些好处？为什么众多企业都推行6S管理？讨论2：2010.096S----TIANFORa)提供一个舒适的工作环境；b)提供一个安全的作业场所；c)塑造一个企业的优良形象；d)提高员工工作热情和敬业精神；e）提高员工的素质：f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力；g)稳定产品的质量水平；h)提高工作效率降低消耗；i)增加设备的使用寿命减少维修费用。*6S的作用推行6S的目的对于企业来说，6S是一种态度。为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到、把做到的做好的坚决态度。推行6S的目的对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，异常发生率降到最低，员工工作心情舒畅。所以，6S是管理的根本，6S的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。推行6S的目的对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效益。这种现场，员工呆得憋气，老总看到生气，客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。与日资企业的合作案例广东有一家工厂主要根据日本客户提供的订单进行加工生产，该厂的工人大部分来自于内地，人员素质相对较低，他们经常在工作场所随意丢弃杂物，虽然进行过多次教育，但都没有取得明显的效果。而日本客户对于工厂环境的要求非常苛刻，他们提出如果再出现类似的情况，就将减少一半的订单，这意味着工厂一半的工人将要失业。为了有效解决乱扔垃圾的问题，提高员工的素养，厂方开始推行5S活动，并采取了严厉的惩罚措施——一旦发现员工乱扔垃圾就立刻将其开除。在正式实施的第一天，工厂就开除了3名员工，第二天没有员工被开除，整个工作场所的环境都保持得相当干净。讨论1：日本经济崛起的原因是什么？推行5S管理，倡导从小事做起，针对每位员工的日常行为方面提出要求，将生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。2010.096S----TIANFOR环境脏乱，情绪不佳堆满物品，空间拥挤道路堵塞，无法通过东西杂乱，心情压抑找件东西，翻遍抽屉急找东西，心里烦燥忙无头绪，延误