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设备全员管理的基础知识

第一节基础管理知识

设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提升设备的性能、精度、降低修理费用，提升企业的生产能力和经济效益。

事后修理(BM):所谓事后修理就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后修理。其特点是设备的修理费用最低，合适于辅助作业线的简单设备。

预防修理(PrM):按规定的周期和方法对设备进行预防性检查(点检),以确定零件的改换周期，使故障停机损失降到最小。预防修理适用于关键设备和重要设备。

改善修理(CM):为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改善，以提升设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低修理费用。它适用于故障多、难修理、修理费用高的设备。

修理预防(MPr):系无修理制定思想。即在设备制定时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行修理或只需进行少量而简单的修理。它适用于有可能、有必要执行无修理制定的设备。

生产修理(PM):所谓生产修理是以发展生产、减少故障、降低修理成本、提

升经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防修理(PrM)、事后修理 (BM)、改善修理(CM)和修理预防(MPr)等不同的修理对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的修理费用之和降低到最低限度的修理方式。

全员参加的生产修理(即TPM)定义：

1971年由日本设备工程师协会(JIPE)提出

(1)设备综合效率提到最高为目标；

(2)建立以设备一生为对象的PM总系统；

(3)涉及到设备的、使用、保养等所有部门；

(4)从最高领导到第一线工人全体人员参加；

(5)开展小团体自主管理活动，推动PM活动。

点检定修制：

点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的修理对策。并在适当的时间里进行恰当的修理，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把修理工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最正确状态。其实质就是以预防修理为基础、以点检为核心的全员修理制度。其主要内容有；

(1)执行全员修理制(a)凡参加生产过程的一切人员都要参加设备修理工作。生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承当设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；(b)各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；(c)设备管理工作纳进公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。

(2)设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，执行有效的计划修理，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提升设备的有效作业率，确保正常生产，降低修

理费用。

(3)以提升生产效益为目标，提升检修计划性。(a)合理准确地制订定 (年)修计划，统一设定定修模型；(b)提升检修人员的工时利用率，检修工作执行标准化管理。

预知状态修理(CBMCongtionBasedMnintenance)

是以设备状态为基础的修理。应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，依据测得的定量数据，制订最合适的修理计划和修理手段。这种修理方式避免了设备的过修理，又减少了设备故障的发生，保持了设备的精度，确保了产品的产量和质量的提升，降低了修理成本。

当然最理想的是对所有设备都执行预知状态修理，但现实状况还不能对所有的故障原因都确定一种诊断和监控方法，即使在技术上成立，由于经济原因也不宜全部执行，所以必需依据机器设备的重要性，修理性及经济性来综合合计。

设备劣化的主要表现形式

(1)机械磨损；〔2〕裂痕；(3〕塑性断裂和脆性断裂；(4)腐蚀；(5)劣变；(6)元器件老化等。

设备劣化的主要原因

1.润滑不良；2.灰尘沾污；3.螺栓松弛；4.受热；5.潮湿；6.保温不良等。

设备润滑的三个要点

(1)油种；(2)给油量；〔3〕给油周期。

设备劣化的二种型式

(1)功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。

(2)突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。

预防劣化的对策

预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化

预防劣化：(1)日常点检维护：给油脂、改换、调整、紧固、清扫；〔2〕改善修理：维持性能。

测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。

修复劣化：(1)修理：预防预知修理、事后修理；(2)更新：更新、改造。

机械设备的劣化部位

机械设备的劣化一般发生在以下六个部位：

(1)机件滑动工作部位；

(2)机械传动工作部位；

(3)机