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1、为确保加工碎石的质量，将从加工产料石原材进行控制，现场

放置原材样品箱，所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照，

有差异的原材弃除出场，不得进行加工。

2、在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品

料进行定期的随机抽样，对不合格的碎石进行清除，并找出原因，以

避免在接下来的碎石加工中浮现类似问题。

3、防止骨料破碎、分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历

多次转动环节，往往引起粗骨料破碎，特殊是针片状、含有裂隙和脆

性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差

过大所致，后者则发生在展转研磨中。破碎常是引起逊径的主要原因。

成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中，如措

施不当，容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象，强风也会使自

由抛落的细骨料产生离析。由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒

分布发生不应有的波动，从而引起比表面积和空隙率的变化，造成混

凝土质量控制艰难。且此种分离现象一旦大量浮现，往往难以补救，

必须注意防止。

由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料

仓排料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。

混料也是造成超径的重要原因之一。防止破碎、分离和混料将采取下

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列一些措施：

(1)工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，

避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。

(2)采用摇臂堆料机堆料时，要不断挪移堆料机，回转和俯仰动

臂，以保证均匀成层布料，自由落料高度不应超过3m。对于卸料点

固定的堆料，大、中石的自由落差5m时，要加缓降器。

(3)普通不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时

间后，以须及时清仓，以免碎料、粉料积累。对于几种料共用的料仓，

为避免混料，仓底不应有存料死角。落差超过3m时，大中石应设缓

降设施。

(4)带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中

起落下。

(5)运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或者将它改作

其他用途。

(6)时常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。

(7)堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强

风。

(8)采用孔径略大的筛网，故意识地增多超径石含量，以补偿由

于破碎引起的大颗粒含量的减少。

骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带

污物进入堆料场，以及机械油脂泄漏和排气污染等，将采取下列防止

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措施：

(1)禁止无关的设备和人员进入成品堆料场。装车作业应尽量避

免在堆料场上进行。

(2)堆料场子地面应平整，并有适当的坡度和截水排水设施。对

于大型堆料场，地面应有料径为40-150mm的干净、压实的石料垫层

作护面。

(3)成品料的堆存时间不宜过长，尽量做到及时周转使用。如系

统中无二次筛分设施，而且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设

冲洗脱水设施。

(4)堆料场地弄取料时，进料口并没有适当高出地弄顶板，地弄

顶板则应适当高出堆料场地面，地弄内要有排水设施。

(5)地弄取料时，尽可能从两个以上料口同时取料。

(6)防止