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精益小常识

1.精益生产的思想基础是：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整

体利润的增加。

2.精益思想包括五个方面：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

3.丰田倡导的三现主义分别是：现地、现物、现时。

4.丰田生产方式提倡现场解决问题，深入现场，反复问5W。其中5W

指：五个为什么。

5.精益生产所说的七大浪费：过量生产的浪费、等待的浪费、搬运

的浪费、过多库存的浪费、加工本身的浪费、动作的浪费、产品

缺陷的浪费。

6.七大浪费之中，过量生产浪费被称为浪费的根源，是最根本的浪

费。

7.七大浪费改善的顺序：先寻找是否存在过量生产浪费，再看是否

存在加工本身浪费并予以取消，接着着眼库存浪费进行削减以暴

露问题，然后对物流进行改善减少搬运浪费，再寻找现场的作业

者和设备是否存在等待浪费，针对作业者进行深入分析以发现动

作浪费，最后针对返工返修浪费寻求改善方法。

8.丰田生产方式制造过程中的四个层次的浪费指：第一层是指存在

过剩的生产要素，如过多的人员，过多的设备，过多的库存等；

第二层次是指制造产品过多或提前生产；第三层次是指在制品过

多；第四层次是指多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维

持，多余的作业工作。

9.精益生产所追求的七个“零”目标：零切换、零库存、零浪费、

零不良、零故障、零停滞、零事故。

10.T.P.S中“5定”指：定标识、定数量、定容器、定位置、定时间。

11.T.P.S中“5S”指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

12.整理的含义：将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必

需物品。其目的：腾出空间，防止误用。

13.整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态——即寻

找时间为零。其目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，

井井有条的工作秩序。

14.清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养

得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。其目的：保持良好的工作

情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。

15.清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。

其目的：成功惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。

16.素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一

种习惯。其目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，

铸造团队精神。

17.丰田生产方式的二大支柱是：准时化、自働化，支撑两大支柱的基

础是：全员参与改善活动。

18.准时化（JIT）是指：在必要的时间内，生产出必要数量的必要产品。

19.自働化：指当生产线有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业

员主动使之停止的能力。

20.拉动方式生产的主要内容：以市场需求拉动企业生产；以后道工序

拉动前道工序生产（以总装配拉动总成装配生产，以总成拉动零件

加工，以零件加工拉动毛坯生产等）；以前方生产拉动后方管理和服

务。

21.可视化管理：生产活动中各个需要控制的项目，其状态正常或者异

常通过目视即可判断的现场管理的形态。

22.改善:是一个PDCA的循环，在企业管理过程中，发掘人(员工)、物(材

料使用量及材料/产品的库存)以及设备等方面发生的浪费，思考出

尽可能用最低成本且迅速排除的一连串的活动，找出、排除浪费的

根源，并进行固化。

23.TPM：Totalproductivemaintenance,全面生产维护,是以设备综合

效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基

础的设备保养、维修体制。

24.设备的六大损失是指：故障损失、准备调整的损失、瞬间中断的损

失、速度的损失、不良返工的损失、和材料效率的损失。

25.KYT（危险预知训练）：训练员工识别危险要因、预知危险能力，并

采取预防措施演练的活动。

26.作业标准：为正确实施标准作业，对作业方法以及机械操作等标准

化规定的总称（进行标准作业的诸多标准的总称）。为了毫无浪费的

达成作业目的而将各种作业条件、作业方法以及和作业相关的管理

方法或条件加以具体化形成的内容。包括作业要领书，作业指导书、

质量检查要领书、刃具切换作业要领书。

27.标准作