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注塑技术员上下模作业流程和要求

1，生产前的准备

1.1生产前首先察看注射设备是否和模具设计相符：核对模具周界、厚度、定位圈、浇口套、顶出孔距

和模具其他数据是否符合所用设备。并熟悉模具结构及注意事项，确认模具吊装向上标志。

1.2核对所用塑料是否符合模具设计和定单计划要求。

2，上模

2.1模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确、吊环

必须拧紧。深度应大于螺纹直径的1.5倍，吊装过程中人不能位于模具下方。

2.2模具吊装时，动静模连接紧固板必须连接可靠。

2.3上模人员根据模具和设备特点，选择压板、螺栓及垫块、助力器、定位圈、扳手等按定置管理要求

分类放置在专用工具车上，推至规定区域。

2.4上模人员应检查并清理注塑机动、静模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净，将注塑机动、静板磕、

碰伤处理光洁，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列，应优先按长方形四根顶杆排列且和模具顶杆孔

位置相符。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠，高度差控制在±0.1mm范围内。以保证制品被

顶出时受力均匀一致。

2.5上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊，起吊过程要注意确保人身、设备、模

具安全。

2.6将模具吊入注塑机动、静板之间，使定位圈和塑机定位孔以及模具顶出孔对正，调节模具使模具和

螺栓间隔均匀一致平衡后，用手动将模具夹紧。

2.7模具安装到注射机上，紧固力要足够，模具不能错位；如用压板紧固应加垫片，紧固螺钉的旋入位

置应以靠近模体为宜，紧固螺钉数量要足够且布置的位置应使模具受力均匀，垫块应和模具前后固定板

厚度保证一致，强度可靠，且按杠杆原理放在压板另一端下部，使压模力最大；严禁用螺母代替垫块压

模，以保证模具紧固可靠。大型模具动模则应紧固6-8块压板以防模具由于自重下垂，影响模具使用精

度和使用寿命。

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2.8安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线和注塑机中心线处于同一条线上。

2.9用手动将模具缓慢启开，根据模具特点用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板

面遵循由上而下，先内后外原则擦拭干净，接好换水管，禁止将水溅在成型面上，将顶出系统顶出确认

顶出动作顺畅、抽芯顺畅，并按润滑保养规定检查模具，上模完毕。

3，润滑保养

3.1模具润滑前应将所润滑的部位用洁净的棉纱擦干净，清除铁沫等杂质，然后用专用工具涂洁净的钠

基润滑脂或顶杆润滑剂润滑，以免润滑部位有杂质充当研磨砂影响模具使用精度，润滑时应均匀涂一层

薄油膜，特别是靠近成型部位的润滑点要用棉纱将润滑脂渗透后涂一层很薄的钠基润滑脂以免挤出污染

塑件。

3.2导柱、导套定位锁面的润滑首先应将柱和套定位锁面分别用棉纱擦干净，然后用毛刷（洁净的）蘸

少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。

3.3顶块、顶杆、复位杆类润滑使用洁净的毛刷蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。

3.4成型部位顶杆顶块的润滑要用少量的顶针润滑油润滑。

3.5抽芯滑块部位的润滑要将抽芯滑块抽出，将抽芯滑块滑动部位以及对应的滑动槽用洁净的棉纱擦干

净后分别将块及槽涂一层均匀薄油膜后，将抽芯滑块安装到限位。以防斜导柱折断事故发生。

3.6模具的分型面及模板面研合面使用煤油或工业丙酮将分型面及模板面上的料沫，冷料丝、铁渣、灰

渍、污垢等杂质擦拭干净。

3.7模具的限位螺钉、限位杆、限位导柱上的限位盘、锁模器以及顺序开模机构的销钉、螺栓，顶块上

的顶杆应保持齐全紧固。冷却水道及水咀的检修排除阻塞物及水垢等杂物，必要时用盐酸蚀通水道后用

空气压缩机吹净杂质并作水压试验达到无漏且水道畅通无阻。模具上铭牌标识齐全、清晰明了。

3.8对于顶出机构（如杆、块、孔、槽等），模板面、分型面、研合面和抽芯机构，导向定位机构，浇

注系统、热流道系统、排气系统以及镶块和成型部位的起刺点、锈点碰伤、划伤处以及被铆或挤压部位，

用锉或油石、水砂纸等工具检修平整，顺光去除

4，生产

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4.1使用前必须仔细阅读技术资料，清楚模具技术参数，严格按技术参数进行调试。

4.2带测温装置的模具必须使用测温表。

4.3需用加热器加热的模具，加热时应将模具闭合，以利于模具均匀受热。

4.4热流道模具在每次使用前，必须检验热