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6s管理心得体会15篇

6s管理心得体会1

一、6S简史

2前日本江户时代的人以捕渔为生，在渔船上狭小的空间生活久了，

往往习惯地抛掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间，这套生活管

理哲学应用于今日，成为企业管理的『5S』。后来在『5S』的基础上增

加了安全(Safety)的范畴，成为当今企业日常管理的『6S』，是协助组

织建立及维持品质及环境的技术，及帮助企业持续改善的文化。

二、6S推行目的

1、改善和提高企业形象。整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，

让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。

2、促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作

伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，

效率自然会提高。

3、改善备件、材料在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和

布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物

品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库

周转率。

4、减少直至消除故障。保障品质优良的品质来自优良的工作环境。

通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维

持设备的高效率，提高品质。

5、保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，

通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，

意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6、降低生产成本。通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时

间等等的浪费，从而降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，

有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施

合理化提案改善活动），增加组织的活力。

8、缩短作业周期，确保交货期。由于实施了“一目了然”的管理，

使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了

作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

三、6S定义

6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO

（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）

这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

1、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需

要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报

废。目的：提高工作效率。

2、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，

并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。目的：消除“寻

找”现象。

3、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无

垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。目的：

提升作业品质。

4、安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、

设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。目

的：前面“5S”的实施的前提。

5、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成

果，并对其实施做法予以标准化、制度化。目的：创造明朗现场。

6、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等

合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守

标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。目的：命令、

纪律贯彻执行。

四、6S推行要领

（一）整理的推行要领：

1、你的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。

2、制定[要]和[不要]的判别基准。

3、要的物品调查使用频度，决定日常用量。将物品区分为“常用，

偶尔使用，不使用三类”，然后将1)常用物品安置在现场；2)偶尔使用

物品放在固定的储存处；3)不使用的物品清除或处理掉。

4、每日自我检查，不断改进。

●因为不整理而发生的浪费：

1、空间的浪费。

2、使用棚架或柜厨的浪费。

3、零件或产品变旧而不能使用的浪费。

4、放置处变得窄小。

5、连不要的东西也要管理的浪费。

6、库存管理或盘点花时间的浪费。

（二）整顿的推行要领

1、前一步骤整理