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危险化学品常见事故原因分析

从事故案例来看，化工企业常见事故与其他行业企业常见事

故在事故原因上没有显著的差别和根本的不同。

(一)事故原因分析

事故发生的原因，主要有直接原因与间接原因两个方面。

1．直接原因

(1)机械、物质或环境的不安全状态。如防护、保险、信号

等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个体防

护用品用具缺少或有缺陷，生产(施工)场地环境不良等。

(2)人的不安全行为。如操作错误造成安全装置失效，使用

不安全设备，手代替工具操作，物体存放不当，冒险进入危险场

所，违反操作规定，分散注意力，忽视个体防护用品用具的使

用，不安全装束等。其中，违章作业、维护不周、操作失误这三

个原因，又是造成事故的主要原因。化工企业塔槽釜爆炸事故

的统计，清楚地说明了这一点(见表1—1)。

表1—11979—1988年全国重大塔槽釜爆炸事故原因统计

爆炸原因件数百分比（%）

设计不合理23.6

设备制造缺陷59.1

腐蚀23.6

操作失误916.4

维护不周1221.8

违章作业1120.0

超压过热712.7

流体倒流35.5

其他47.3

总计55100

随着化学工业的发展，化工企业生产的这些特点不仅不会改

变，反而会由于科学技术的进步进一步强化。因此，化工企业在

生产过程和其他相关过程中，必须有针对性地采取积极有效的

措施，加强安全生产管理，防范各类事故的发生，保证安全生产。

二、在化工企业塔槽釜爆炸事故中，违章作业、维护不周、

操作失误又有不同的具体情况。

1)违章作业

违章作业的主要表现如下：

①未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行

焊接检修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生

爆炸事故的次数最多。

②用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气)

补压、试压、试漏。

③未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产

系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板做盲板)，未办理动

火证就动火作业。

④带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。

⑤盲目追求产量，超压、超负荷运行。

⑥擅自放低贮槽液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好

配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进入设备形成爆炸性混合物。

⑦设备运行中离岗，没有及时发现设备内工艺参数的变化，

致使系统过氧爆炸。

2)维护不周

维护不周的主要表现如下：

①设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃

性气体泄漏。

②未及时清理沉积物(如黄磷、磷泥、积炭)，使管道堵塞，

造成设备真空度上升，空气通过水封进入煤气管道和设备内形成

爆炸性混合物，或高温下引起积炭自燃爆炸。

③仪表装置失灵、损坏，如氢气自动放空装置损坏，空气进

入；开车时造气炉煤气下行阀失灵，致使氧含量提高；缩合罐的

真空管道上的止回阀失灵，部分水进入罐内引起激烈化学反应而

爆炸，铜液液位计破裂而引爆。