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冲裁模具设计步骤

第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各

组件产品图纸利用设计软件进行组合分析(套图，确保各产品图纸的正确性,另一

方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很

有好处。

第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序，确

定各工序冲工内容,并利用设计软件进行产品展开,在产品展开时一般从后向前展

开，例如一产品需要量五个工序,则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工

序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注

意，这一步很重要，同时要细心。

第三步:依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料

板、凸凹模、镶件等。注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销

钉、导柱、螺丝孔的位置.可以大大的提高设计效益.如果进行手工计算效率太

低。

第四步:模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制,并且

加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙，一定不能忘记。尺寸的标注

也是一个非常重要的工作。

第五步:校对

设计实例1

冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工

序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压

工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图3—1所示.

名称：垫圈

生产批量：大批量

材料:Q235钢

材料厚度：2mm

要求设计此工件的冲裁模。

图3-1

一。冲压件工艺分析

该零件形状简单、对称,是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表2-10、2-

11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为

±0.1mm.将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较,可认为该零件的精度

要求能够在冲裁加工中得到保证.其它尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲裁

的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的

冲孔落料模进行加工.

方案一：采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘

的相对位置精度高,冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求

高，成本高.复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级

进模加工。级进模比单工序模生产率高,

减少了模具和设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现生产自动化。对于

特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模

逐步冲出.但级进模轮廓尺寸较大,制造较复杂,

成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。

比较方案一与方案二：对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲

裁零件时受到壁厚的限制,

模具结构与强度方面相对较难实现和保证,所以根据零件性质故采用级进模加

工.

二。设计计算

1。排样、计算条料宽度及确定步距

采用单排方案，如图3-2。

由表2—18确定搭边值,根据零件形状两式件间按矩形取搭边值a=2.0mm,侧边

取搭边值a=2.2mm。进距:22.65+2=25

条料宽度：

查表2-19

图3-2

2。计算冲压力

该模具采用钢性卸料和下出料方式

1落料力

查表8-7

2冲孔力

中心孔：

2个小孔:

3冲裁时的推件力查表2—37

取表2—38，序号1的凹模刃口形式,，则

故

为避免各凸模冲裁力的最大值同时出现，且考虑到凸模相距很近时避免小直

径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断故把三冲孔凸模设计成阶

梯凸模如图3—3

图3-3

则最大冲压力：

3。确定模具压力中心

如图3-4,根据图形分析，因为工件图形对称，故落料时F落的压力中心在上

O1；冲孔时F孔1、F孔2的压力中心在O2上。

图3—4

设冲模压力中心离O1点的距离为x,根据力矩平衡原理得：

由此算得

4.冲模刃口尺寸及公差的计算国际模具网1冲孔部分对冲孔

和

采用凸、凹模分开的加工方法

由表2-23查得