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常用加工方法及切削液的选用

１）车削、镗削

（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，

切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以

冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切

削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压

乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压

润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液

要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上

润滑油。

（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，

进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温

度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的

切削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、

豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。正如上面所提到的，由

于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗

系统用油作为精密切削油，效果很好。

（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和

切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应

适当增加切削液的流量和压力。

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２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产

生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高

速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，

如极压乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切

削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添

加剂的切削油。

３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面

被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带

走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和

攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同

时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延

长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削

液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透

到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，

粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗效

果。有的场合，如盲孔攻螺纹时切削液很难进入孔中，这时采用粘度

大，附着力强的切削液效果反而更好。

４）铰削：铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高铰削属低速小进

给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或粘

接在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度增

加切削扭矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损铰孔基本上属于边界润

滑状态，一般采用润滑性能良好并有一定良好性的高浓度极压乳化液

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或极压切削油，就可以得到良好效果。对深孔铰削，采用润滑性能好

的深孔钻切削油便能满足工艺要求。

５）拉削：拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的

加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工

件。因为拉刀是贵重刀具所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外，

拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，

不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切削液的润滑性

和排悄性能较好。国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。

６）钻孔：使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，

切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。

选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率

也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切

削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提

高加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用

低粘度的极压切削油。

７）深孔钻：深孔钻（枪钻）是近年发展起来的深孔加工工艺。传统

的深孔加工（孔深与孔径之比大于5），需要钻、镗、粗铰、研磨等

多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。新工艺是采

用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一

次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙