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铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

一、化学成份不合格

主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；

2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；

3、配料时称量不准；

4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；

5、材料保管混乱，产生混料；

6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；

7、化学分析不准确。

对策：

1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；

配料后并经过较核；

2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；

3）、定期校准衡器，不准确的禁用；

4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；

5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；

6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；

7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；

8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；

9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

二、气孔

铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对

铸件作X光透视或机械加工后可发现。

1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；

2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；

3、合金液过热，氧化吸气严重；

4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；

5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；

6、模具排气能力差；

7、煤、煤气及油中的含水量超标。

对策：

1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；

2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；

3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；

4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；

5）、严格控制钙的含量；

6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；

7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。

三、涡流孔

铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现。

1、合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；

2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；

3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；

4、模具的排气槽位置不对，或出口截面太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大；

5、模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少；

6、冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成气孔；

或冲头返回太快；

7、压室容量大而浇注的合金液量太少。

对策：

1）、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位，

将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽；

2）、调试压射速度和快压位置，在能充实的前提下，尽可能缩短二速距离；

3）、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下，加大内浇口的进口厚度；

4）、加强型腔的排气能力：

（1）安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死；

（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产生气孔；

（3）采用镶拼块结构，把分型面设计成曲折分型面，解决深度型腔排气难的问题；

（4）加大排气槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.

5）、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模

6）、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间；

7）、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。

四、缩孔和缩松

铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状组织不致密的

小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。

1、合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔；

2、合金液的浇注温度太高；

3、压射比压太小；

4、铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。

对策：

1）、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，

如果不避免，则可采有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。

2）、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度；

3）、适当提高增压压力，增加压实作用；

4）、在合金液