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某石化公司罐车泄漏重大爆炸着火事故

2017年6月5日凌晨1时左右，某石化公司储运部装卸区一辆液化石油气运输罐车在

卸车作业过程中发生液化气泄漏，引起重大爆炸着火事故，造成10人死亡，9人受伤，直

接经济损失4468万元。

2017年6月5日0时58分，某物流公司驾驶员唐某驾驶豫J90700液化气运输罐车经

过长途奔波、连续作业后，驶入某石化公司并停在10号卸车位准备卸车。

唐某下车后先后将10号装卸臂气相、液相快接管口与车辆卸车口连接，并打开气相阀

门对罐体进行加压，车辆罐体压力从0.6MPa上升至0.8MPa以上。0时59分10秒，唐某

打开罐体液相阀门一半时，液相连接管口突然脱开，大量液化气喷出并急剧气化扩散。正在

值班的该石化公司韩某等现场作业人员未能有效处置，致使液化气泄漏长达2分10秒，与

空气形成爆炸性混合气体，遇到点火源发生爆炸，造成事故车及其他车辆罐体相继爆炸，罐

体残骸、飞火等飞溅物接连导致1000立方米液化气球罐区、异辛烷罐区、废弃槽罐车、厂

内管廊、控制室、值班室、化验室等区域先后起火燃烧。

经计算，本次事故释放的爆炸总能量为31.29吨TNT当量，产生的破坏当量为8.4吨

TNT当量（最大一次爆炸）。事故共造成10人死亡，9人受伤，其中，1人重伤，8人轻伤。

在10名死亡人员中，5人为该石化公司职工，5人为运输罐车驾驶员。事故造成的直接经济

损失约4468万元。

事

故发

生后

全景

航拍

图爆炸损毁的液化气罐车

视频截图——左侧出现火光，随即发生爆炸

直接原因

肇事罐车驾驶员长途奔波、连续作业，在午夜进行液化气卸车作业时，没有严格执行卸

车规程，出现严重操作失误，致使快接接口与罐车液相卸料管未能可靠连接，在开启罐车液

相球阀瞬间发生脱离，造成罐体内液化气大量泄漏。现场人员未能有效处置，泄漏后的液化

气急剧气化，迅速扩散，与空气形成爆炸性混合气体达到爆炸极限，遇点火源发生爆炸燃烧。

液化气泄漏区域的持续燃烧，先后导致泄漏车辆罐体、装卸区内停放的其他运输车辆罐体发

生爆炸。爆炸使车体、罐体分解，罐体残骸等飞溅物击中周边设施、物料管廊、液化气球罐、

异辛烷储罐等，致使2个液化气球罐发生泄漏燃烧，2个异辛烷储罐发生燃烧爆炸。

根据事故车辆行驶的GPS记录，肇事罐车驾驶员唐某驾驶豫J90700车辆，从6月3日

17时到6月4日23时37分，近32小时只休息4小时，期间等候装卸车2小时50分钟，

其余24小时均在驾车行驶和装卸车作业。押运员陈某没有驾驶证，行驶过程都是唐某在驾

驶车辆。6月5日凌晨0时57分，车辆抵达某石化公司后，唐某安排陈某回家休息，自己

实施卸车作业。在极度疲惫状态下，操作出现严重失误，装卸臂快接口两个定位锁止扳把没

有闭合，致使快接接口与罐车液相卸料管未能可靠连接。据分析，引发第一次爆炸可能的点

火源是该石化公司生产值班室内在用的非防爆电器产生的电火花。

间接原因

该物流公司未落实安全生产主体责任

（1）超许可违规经营。

（2）日常安全管理混乱，安全检查和隐患排查治理不彻底、不深入，安全教育培训流

于形式，从业人员安全意识差，装卸操作技能差。

（3）对疲劳驾驶失管失察，对运输车辆未进行动态监控，对所属驾驶员的疲劳驾驶行

为未能及时发现和纠正。

（4）事故应急管理不到位，未按规定制定有针对性的应急处置预案，未定期组织从业

人员开展应急救援演练，对驾驶员应急处置教育培训不到位。

（5）装卸环节安全管理缺失，对装卸安全管理重视程度不够，装卸安全教育培训不到

位，未依法配备道路危险货物运输装卸管理人员，肇事罐车卸载过程中无装卸管理人员现场

指挥或监控。

该石化公司未落实安全生产主体责任

（1）安全生产风险分级管控和隐患排查治理主体责任不落实。企业安全生产意识淡薄，

对安全生产工作不重视。未依法落实安全生产物质资金、安全管理、应急救援等保障责任，

安全生产责任落实流于形式。

（2）对企业存在的安全风险特别是卸车区叠加风险辨识、评估不全面，