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危险化学品企业生产过程异常工况安全处置管理制度

一、目的

为进一步规范和加强公司生产过程异常工况安全风险管控，提高异常工况安全处置意识和能力，指导员工对异常工况科学稳妥应对，防止和减少生产安全事故，制定本准则。

二、适用范围

本制度适用于公司内生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

三、基本要求

3、1公司应在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。

3、2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。

3、3紧急处置时，未开展评估和进行审批，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。

3、4建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

3、5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。

3、6必须及时响应装置所有报警。可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

3、7动火、受限空间、设备或管线打开等作业，应按照《危险化学品企业特殊作业管理规定》GB30871-2022规定办理作业审批。

四、处置原则

4、1及时退守到安全状态

4、1、1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时退守到安全状态：

(1)操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、设备剧烈振动等异常情况的。

(2)安全阀、爆破片等紧急泄压设施异常启动，原因不明、无法恢复正常的。

(3)关键设备故障、重要的公用工程(水电汽风)中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

(4)易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。

(5)发生地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。

安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

4、1、2装置出现未预先研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间停车。

4、2现场处置人员最少化

4、2、1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估且未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。初步确定现场可进入后，最多2人佩戴必要的防护装备、报警仪及相关安全工具后进入现场进一步侦查情况。

4、2、2处置过程中应严格管控现场人员，明确责任分工，按最少化原则控制现场作业人员数量。严禁与处置无关的人员进入作业区域。

4、2、3现场处置时，同一部位原则上不得进行交叉作业，同一装置区内一般应为2人，最多不得超过6人。

4、2、4指挥人员应尽可能使用视频、无线电通讯等设备进行远程调度指挥。

4、2、5应采用视频监控、电子围栏、基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等信息化数字化技术，强化处置现场人员聚集风险管控。

4、3全面辨识分析风险稳妥处置

4、3、1处置前应全面分析研判处置过程的安全风险，制定落实有效管控措施，严禁在风险不明或不可控的情况下盲目处置。

4、3、2处置管线、阀门等堵塞情况时，应根据堵塞物的特性、设备管线的设计条件、疏通介质的特性等综合考虑疏通方式，禁止蛮干。处置撞击敏感度高的堵塞物时，严禁外力敲击。

4、3、3严格作业安全条件确认，严禁仅把“目视、鼻嗅、耳听、手摸”等作为最终安全条件确认的手段。确认方式包括但不限于：

（1）泄压结束的确认，如观察现场压力表的指针升降过程或者DCS上压力变化曲线、通过两套或以上不同形式的压力监测系统比对确认、根据物料危险特性微开导淋或放空阀确认等。

（2）容器、管线能量隔离有效性的确认，如盲板是否按要求加装、放空导淋是否全部打开、连接管线是否已经断开等。

（3）电气设备断电确认，如断电后开关柜上锁挂牌、现场进行点试、使用仪表进行带电检测、将断路器(抽屉)拉至检修位(试验位)、拉开隔离开关、摘除保险等。

（4）进入受限空间前使用符合相关标准的检测仪器进行有代表性、全面性气体检测，有条件的可以使用便携式检测仪和实验室取样分析比对确认。

4、3、4处置人员应根据现场物料的特性和潜在的风险，佩戴完备有效的个体防护装备。

4、4有效防止能量意外释放

4、4、1处置作业过程中涉及管线、设备打开时，应将拆装部位前后端泄压、吹扫置换并与运行系统有效物理隔离，严禁以水封或关闭阀门代替加装盲板。

4、4、2处置作业过程中非必要不得进行带压密封和带压开孔作业。应急处置中确需进行的，企业应开展作业可行性评估，勘测现场环境和设备状况，制定专项作业方案。

4、4、3严禁在毒性程度为极度危害介质的设备、管线上进行带压作业；严禁在未进行测厚、无法有效阻止材料裂纹继续扩展、结构和材料的刚度及强度不满足安全要求、保障措施未有效落实等情况下进行带压作业。

4、5全局考虑统一指挥

4、5、1异常工况处置应综合考虑装置内外部公用工程稳定、上下游