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【质量与可靠性学堂】防错防呆知识大全，收藏必备！

先谈谈错误和缺陷:

错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯

下的。

缺陷是错误的后果。

所有的缺陷由错误产生；

不是所有的错误都产生缺陷。

错误的几个前提条件

-人们的错误是自然的事件，

-所有的人都犯错误，

-无意识的错误不仅是可能的，而且是不可避免的

机器亦然

防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失

误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、

标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

为什么要防错？

因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预

防缺陷的出现。

在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由

此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误

的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

1、防错法意味着“第一次把事情做好

因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即

为第一次即将事情做好。

2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费

防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量

的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取

的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠

正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。

3、消除返工及其引起的浪费

防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，

由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。

十种最普遍的错误表现

过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；

过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；

装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；

遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；

不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；

处理错误的工件：对错误的部件加工

操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确

检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的

尺寸错误

设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷

手误

这些错误会给生产带来哪些后果？

有很多错误的例子都出现在生产过程中。

不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果：

a.漏掉某个工序

b.作业失误

c.工件设置失误

d.缺件

e.用错零件

f.工件加工错误

g.误操作

h.调整失误

i.设备参数不当

j.工装夹具不当

如果将错误的原因和后果对行关联，我们得到如下图。

分析了原因和后果，接下来我们该着手如何去解决了。

防错思路

在很长一段时间，被各大公司所采用的防止人为错误的主要措施

是“培训与惩罚”

对操作人员进行大量的培训，管理者也一直劝诫操作人员要认真、

努力、有“质量意识”，当错误发生的时候常常采取“扣工资”，

“扣奖金”的形式。

但是由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难完全避免。所

“培训与惩罚”相结合的防错方式并不成功。

而新的防错方式（POKA-YOKE），用一套設备或方法使操作员

在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。操作员

在自我检查，失误也会变得明白易見。

下面，我们分别来介绍一下防错的一些常规思路，供各位朋友参

考。在开始之前，我还是要强调一下防错的几个原则：

1.尽量不要增加操作人员的负担，否则很难持续下去。

2.成本一定要考虑，不要追求那些高大上的东西，你追求的应该

是实际效果（有效性）。

3.实时反馈。

十大防错原理及应用

再到执行层面，我们有10大防错原理及其应用。

1、断根原理

将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误

上图是一个排挡机构的塑料面板。

在面板和基座上故意设计了一个凸起和凹槽，从设计层面避免塑

料面板装反的情况。

2、保险原理

借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。

以前听现场的老师傅说过，10个冲压工9个残，很多在冲压过程

中手或者手指没有及时拿出来，造成伤残，