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FMECA-PPT资料

概述元部件的故障对系统可造成重大影响灾难性的影响——挑战者升空爆炸、发动机液体燃料管垫圈不密封致命性的影响——起落架上位锁打不开GJB450A-“FMEA是找出设计上潜在缺陷的手段，是设计审查中必须重视的资料”以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响依赖于人的知识和工作经验系统的、全面的和标准化的方法—FMECA设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障设计更改、可靠性补偿FMEA是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础2024/10/102

FMECA的概念FMECA的定义故障模式影响及危害性分析(FailureMode,EffectsandCriticalityanalysis,简记为FMECA)是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。FMECA是一种自下而上的归纳分析方法；FMEA和CA。FMECA的目的从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用发现各种影响产品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。2024/10/103

FMECA作用保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。为R、M、S、T、S提供一种定性依据。为制定试验大纲提供定性信息。为确定更换有寿件、元器件清单提供使用R设计的定性信息。为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。2024/10/104

在产品寿命周期

各阶段的FMECA方法论证与方案阶段工程研制阶段生产阶段使用阶段方法功能FMECA·硬件FMECA·软件FMECA·损坏模式影响分析过程FMECA统计FMECA目的分析研究系统功能设计的缺陷与薄弱环节，为系统功能设计的改进和方案的权衡提供依据。分析研究系统硬件、软件设计的缺陷与薄弱环节，为系统的硬件、软件设计改进和保障性分析提供依据。分析研究所设计的生产工艺过程的缺陷和薄弱环节及其对产品的影响，为生产工艺的设计改进提供依据。分析研究产品使用过程中实际发生的故障、原因及其影响，为提供产品使用可靠性和进行产品的改进、改型或新产品的研制提供依据。2024/10/105

FMECA方法分类2024/10/106

FMECA的步骤2024/10/107

1系统定义确定系统中进行FMECA的产品范围产品层次示例约定层次——规定的FMECA的产品层次初始约定层次——系统最顶层最低约定层次——系统最底层描述系统的功能任务及系统在完成各种功能任务时所处的环境条件任务剖面、任务阶段及工作方式功能描述制定系统及产品的故障判据、选择FMECA方法等故障判据分析方法2024/10/108

2故障模式影响分析FMEA2024/10/109

3危害性分析(CA)分类：定性和定量CA表2024/10/1010

危害性矩阵图2024/10/1011

FMECA输出与注意的问题FMECA输出单点故障模式清单Ⅰ、Ⅱ类故障模式清单可靠性关键件、重要件不可检测故障模式清单危害性矩阵图等FMEA/CA表2024/10/1012

实施FMECA应注意的问题强调“谁设计、谁分析”的原则“谁设计、谁分析”的原则，也就是产品设计人员应负责完成该产品的FMECA分析工作，可靠性专业人员应提供分析必须的技术支持。实践表明，FMECA工作是设计工作的一部分。“谁设计、谁分析”、及时改进是进行FMECA的宗旨，是确保FMECA有效性的基础，是国内外开展FMECA工作经验的结晶。如果不由产品设计者实施FMECA，必然造成分析与设计的分离，也就背离了FMECA的初衷。2024/10/1013

实施FMECA应注意的问题重视FMECA的策划实施FMECA前，应对所需进行的FMECA活动进行完整、全面、系统的策划，尤其是对复杂大系统，更应强调FMECA的重要性。要求的必要性体现在以下几方面：结合产品研制工作，运用并行工程的原理，对所需的FMECA进行完整、全面、系统的策划，将有助于保证FMECA分析的目的性、有效性，以确保FMECA工作与研制工作同步协调，避免事后补做的现象。对复杂大系统，总体级的FMECA往往需要低层次的分析结果作为输入，对相关分析活动的策划将有助于确保高层次产品FMECA的实施。FMECA计划阶段事先规定的基本前提、假设、分析方法和数据，将有助于在不同产品等级和承制方之间交流和共享，确保分析结果的一致性、有效性和可比性。2024/10/1014

实施FMECA应注意的问题保证FMECA的实时性、规范性、有效性实时性F