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水泥稳定土层施工方案
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水泥稳定土层施工方案
施工方法及工艺措施
(1)施工方法
①下承层准备
a.水泥稳定土基层的下承层表面平整、坚实,
具有规定的路拱,没有松散的材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的
要求。
b.对于底基层进行压实度检查,对于柔性底
基层还进行弯沉值测定。一般情况下,每50延米
为一断面,每个断面至少测两个点(内外双轮间
隙各一个点)。凡不符合设计要求的路段,根据
具体情况,分别采用补充碾压、换填好的材料,
挖开晾晒等措施,使之达到有关规范的规定标
准。
c.底基层或老路面上的低洼和坑洞,仔细填
补及压实,搓板或辙槽,刮除;松散处,耙松洒
水并重新碾压,达到平整密实。
d.新完成的底基层,按相关规范的规定进行
验收。凡验收不合格,采取措施使其达到标准后
方可铺筑水泥稳定土基层。
e.在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定
距离(如5~10m)交错开挖泄水沟(或做盲沟)。
f.在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。
②施工放样
在底基层恢复中线。直线段每15~20m设一
桩,平曲线段每10~15m设一桩,并在两侧路
肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量,在两侧
指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的
设计高。施工过程中,标桩如有丢失或移动,及
时补桩抄平。
③备料
a.料场选择
将沿线所有料场的土料,用肉眼鉴别,初步选
定一些备用料场。从每个料场取有代表性的土
料,送试验室进行原土料及混合料的物理力学性
质试验。根据试验结果,选定准备开采使用的料
场(同时确定水泥剂量)。
细粒土)上洒水预湿。洒水预湿素土,使水土
在水中分布较为均匀,减少摊铺水泥后的洒水工
作量。预湿土(特别是预湿中粒土和粗料土)使
拌和过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上,
而不致于漏落到处治层的底部。预湿过程中,使
土的含水量约为最佳含水量的70%。预湿时,将
水均匀地喷洒在土上。如果隔天预湿素土,有可
能遭受夜雨而变得过分潮湿,则可以在当天的清
晨进行预湿工作。
⑥整平和轻压
集料经过预湿之后,采用平地机整平成要求的
路拱和坡度,并用轻型压路机碾压1~2遍,使集
料层具有平整光滑的表面,同时具有一定的密实
度,以便摊铺水泥。
⑦摆放和摊铺水泥
按计算的每袋水泥的纵横间距,用石灰在集料
层上做摆放水泥的标记。水泥用汽车直接送到摊
铺路段,直接卸在做标记的地点,并检查有无遗
漏和多余。然后打开水泥袋将水泥倒在集料层
上,并用刮板将水泥均匀摊开,使每袋水泥的摊
铺面积相等。水泥摊铺完毕后,做到表面没有空
白位置,也没有水泥过分集中的地点。
⑧干拌
用稳定土拌和机进行拌和,拌和的第一、二遍,
通常进行“干拌”。预防加水过程水泥成团。用稳
定拌和机进行拌和,拌和深度达到稳定层底。拌
和时设专人跟踪拌和机,随时检查拌和深度并配
合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底
部留有“素土”夹层。使拌和机略破坏(约1~
2cm)底基层的表面,以利上下层粘结。
⑨加水并湿拌
a.在上述拌和过程结束时,如果混合料的含
水量不足,用喷管式洒水车补充洒水。洒水车起
洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上。
禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和
的路段上“调头”和停留,以防局部水量过大。
b.补充洒水后,再次进行拌和,使水分在混
合料中分布均匀。拌和机械紧跟在酒水车后面进
行拌和,尤其在纵坡大的路段上配合紧密,减少
水分流失。
c.洒水及拌和过程中,及时检查混合料的含
水量,含水量宜略大于最佳值,稳定粗粒土和中
粒土,较最佳含水量大0.5%~1.0%;稳定细粒
土,较最佳含水量大1%~2%。
d.混合料和均匀后做到色泽一致,没有灰条、
灰团和花面,没有粗细颗粒“窝”,且水分合适和
均匀。
e.在洒水拌和过程中,配合人工拣出超尺寸
颗粒,消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮
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