FMEA2讲述知识讲解.ppt

FMEA2讲述;课程内容;FMEA定义;FMEA的产生;4.1972年美國福特汽車公司所屬北美汽車業務部訂定之“可靠性方案”中設置一個專案小組負責研議FMEA，其後列於該公司Q-101品質管理規範中。

5.1974年美軍出版MIL-STD-1629FMECA作業程序，並於1980年修訂為MIL-STD-1629A，延用至今。

6.1985年國際電工委員會（IEC）出版之FMECA國際標準（IEC812），即係參考MIL-STD-1629A加以修改而成;7.1993年，美國品質管制學會（ASQC）和汽車工業行動集團（AIAG）整合三大汽車廠（Ford，Chrysler，GM）的FMEA指南，發行了FMEA參考手冊(第一版)。

8.1995年2月QS9000FMEA參考手冊發行第二版，再於2001年7月發行第三版。;FMEA特点;实施FMEA的目的及意义;實施FMEA有下列益處：

1.累積經驗，早期發現失效原因及採取因應之道

2.促進設計改良。

3.改善作業方法。

4.幫助作業人員訓練，使其能學到正確找出失效原因的方法及採取有效的措施。

5.公司對經驗的累積及技術能制度化的保存。

;FMEA实施手法;FMEA过程顺序;FMEA在产品策划中的运用;DMEA;设计FMEA的输出

潜在设计失效模式。

潜在关键设计要求。

设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。

新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。

设计验证计划和报告(DVPR)

改进设计，或更改原有设计。;对于D-FMEA，“顾客”为：

国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)

最终使用者，

车型设计工程师/小组，

总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组

总成、部件、零件制造和装配过程;DFMEA的流程;DFMEA的理解对象;

(4)維護性計畫：定期保養、故障診斷、維護性實施計劃、維護性作業之期間。

(5)法律上的要求事項：產品之使用或製造、建築所產生法律上的限制等。

(6)圖書類：系統之系統圖、機器構造圖、動作順序、各種設定值、操作步驟書、操作說明書、故障事例等

(7)類似系統的調查：機能、性能、特性、任務、使用條

件等方面類似的系統，調查其主要特徵、問題點和對策

製作特性比較表、故障事例，以及其他公司產品的比較

;DFMEA的理解对象;

DFMEA可靠度方块图;可靠性方块图(1);可靠性方块图(2);【機能上的失效模式】

不動作、不停止、提早動作、動作延遲、提早停止、停止遲延、時間上動作不安定、間歇性地動作、值過大、值過小、無法停在規定位置、無法達到規定值、操作、錯誤操作時粗心大意等。

【機械類失效模式】

磨耗、腐蝕、變形、龜裂、破損、脫落、燒損、洩漏、彎曲、凝固、變色、異常音、振動、動作不良、鬆動、咬住、位置偏離、傷、機械性的過熱、機械方面的性能壽命等。

;【電氣類失效模式】

開路、短路、接觸不良、電氣性過熱、漂移、異常因、燒損、斷線、絕緣性降低、動作不良、異物、凝固、污損、雜訊、壽命終結

【化學類失效模式】

退化、剝落、腐蝕、變色、固化、污染、化學性過熱、沸騰等。;1）影響解析乃針對各個失效模式，考慮系統之製造階段或使用階段(啟動、停止、部份負荷、滿載運轉等)狀況下得機能、狀態或進行評估。

（2）利用可靠性方塊圖來檢討失效的影響範圍

（3）對相關系統或大眾、環境的影響進行解析

（4）最終影響中，有可能會出現系統的多重失效;RPN=S.O.D;严重度评级;发生频度(O);可探测度(D);部件设计责任年

车型年/车辆类型关键日期年

核心小组等;DFMEAworkshop;DFMEAsample;PFMEA;特性矩阵

·以往SPC记录

·保修信息

·顾客抱怨和产品退回数据资料

·纠正或预防措施

·过程流程图、现场布置图、操作描述

·系统和/或设计FMEA

·类