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橡胶制品生产工艺流程

生胶中加入各种配合剂进行混炼。混炼的目的是使生胶与

配合剂充分混合，形成均匀的橡胶混合料。混炼的方法有开炼

和密炼两种。开炼是将生胶和配合剂放入开放的混炼机中，通

过机械翻转和摩擦使其混合，同时加热使其塑性增加，达到混

炼的目的。密炼是将生胶和配合剂放入密闭的混炼机中，通过

高速旋转的双螺杆将其混合，同时加热使其塑性增加，达到混

炼的目的。在混炼过程中，需要控制温度、时间和混炼机的转

速，以保证混炼质量。

五、橡胶制品的成型

成型是将混炼好的橡胶料通过压延、挤出、注塑等方式形

成所需的形状和尺寸。压延是将橡胶料放入压延机中，通过压

力和温度的作用，使其变形成所需的厚度和宽度。挤出是将橡

胶料放入挤出机中，通过高压和高温使其挤出成所需的形状和

尺寸。注塑是将橡胶料放入注塑机中，通过高压和高温使其注

入模具中形成所需的形状和尺寸。在成型过程中，需要控制温

度、压力、速度和时间，以保证成型质量。

六、橡胶制品的硫化

硫化是将成型好的橡胶制品放入硫化罐中，在高温和高压

的条件下，使其与硫化剂反应，形成交联结构，从而提高橡胶

制品的强度和耐热性。硫化剂常用的有硫磺、硫醇、过氧化物

等。在硫化过程中，需要控制温度、压力、时间和硫化剂的用

量，以保证硫化质量。

七、橡胶制品的休整和检验

硫化后的橡胶制品需要进行休整，使其达到稳定状态。休

整的时间和条件取决于制品的种类和尺寸。休整后，需要对制

品进行检验，包括外观、尺寸、硬度、拉伸强度、耐热性等方

面的检验，以保证制品的质量。如果发现制品有质量问题，需

要进行返工或报废。

生胶中需要添加不同的配合剂，混炼是将塑化后的生胶与

配合剂混合，并放入炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂

完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产

过程中的重要工序之一。如果混合不均匀，就不能充分发挥橡

胶和配合剂的作用，从而影响产品的使用性能。混炼后得到的

胶料称为混炼胶，是制造各种橡胶制品的半成品材料，俗称胶

料，通常作为商品出售，购买者可利用胶料直接加工成型、硫

化制成所需的橡胶制品。根据配方的不同，混炼胶有一系列性

能各异的不同牌号和品种可供选择。

模压法在橡胶工业中也是一种重要的成型方法。该方法将

胶料剪裁或冲切成简单形状，加入加热模具内，在成型的同时

进行硫化，制品也是趁热脱模的。许多橡胶模型制品如密封垫、

减震制品(如胶圈、胶板)等都采用此法生产。

模压法的主要设备包括模压机和模具。压机的作用是通过

模具对塑胶施加压力。在橡胶加工中，压机称为平板硫化机。

压机的主要参数包括公称吨位、压板尺寸、工作行程和柱塞直

径，这些指标决定着压机所能模压制品的面积、高度或厚度，

以及能够达到的最大模压压力。模具按其结构特征可分为溢式、

不溢式和半溢式三种，其中以半溢式用得最多。

模压制品的工艺过程包括加料、闭模、排气、固化、脱模

和模具清理等。如果制品有嵌件需要在模压时封入，则在加料

前应将嵌件安放好。主要控制的工艺条件是压力、模具温度和

模压时间。

在模压制品的生产过程中，常见问题包括气泡和喷霜。气

泡指的是橡胶制品表面出现气泡的现象。气泡的原因可能是混

炼时加入了过多的水分、未充分硫化、硫化剂杂质较多、模具

本身排气设计不合理、分散不良或胶料塑炼时间过长等。喷霜

是指混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶

制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。喷霜的原因

可能是硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在

橡胶中的溶解度，或者硫黄喷霜。为了避免喷霜，应适当控制

上述各种配合剂的使用量，对于常见的硫黄喷霜可采用不溶性

硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油、液体古马隆等可增

加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

会出现表面不光滑的情况。因此需要进行去边修整，使制

品表面光洁、外形尺寸达到要求。

有些特殊用途的橡胶制品需要经过一些特殊工艺加工，如

发泡橡胶制品需要对表面进行处理，以提高使用性能。同时，

含有织物骨架的制品如胶带、轮胎等，也需要进行热拉伸冷却

和硫化后在充气压力下冷却，以保证制品尺寸、形状稳定和良

好的使用性能。

在进行橡胶制品的后处理时，需要注意一些问题。例如，

对于橡胶模具制品，在硫化时容易形成溢流胶边，需要进行去

边修整；发泡橡胶制品的表面也容易出现不光滑的情况，需要

进行