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爆破安全规程（二）

爆破安全规程（二）

机械化装药

1粒状铵油炸药露天装药车应符合以下规定：

——车厢用耐腐蚀的金属材料制造，厢体应有良好的接地；

——输药软管应使用专用半导体材料软管，钢丝与厢体的连接应牢

固；

——装药车整个系统的接地电阻值不应大于105Ω；

——输药螺旋与管道之间应有足够的间隙；

——发动机排气管应安装消焰装置，排气管与油箱、轮胎应保持适当

的距离；

——应配备灭火器。

2小孔径炮孔及药壶爆破使用的装药器应符合下列规定：

——装药器的罐体应使用耐腐蚀的导电材料制作；

——输药软管应采用专用半导体材料软管；

——整个系统的接地电阻不应大于105Ω。

3采用装药车、装药器装药时应遵守下列规定：

——输药风压不应超过额定风压的上限值；

——不应用不良导体垫在装药车下面；

——拔管速度应均匀，并控制在0.5m/s以内；

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——返用炸药应过筛，不应有石块和其他杂物混入。

4.10.8现场混制装药车

4.10.8.1混装车驾驶员、操作工，应经过严格培训和考核，熟练掌

握混装车各部分的操作程序和使用、维护方法，持证上岗。

4.10.8.2混装车上料前应对计量控制系统进行检测标定。配料仓不

应有其他杂物；上料时不应超过规定的物料量；上料后应检查输药软

管是否畅通。

4.10.8.3混装车应配备消防器具，接地良好，进入现场应悬挂危险

标志。

4.10.8.4混装车行驶速度不应超过40km/h，扬尘、起雾、暴风雨等

能见度差时速度减半；在平坦道路上行驶时，两车距离不应小于50m；

上山或下山时，两车距离不应小于200m。

4.10.8.5装药前，应先将起爆药柱、雷管和导爆索按设计要求加工

好并按设计要求放入炮孔内。当实施孔底起爆时应按5.3.6执行。

4.10.8.6混装药车行车时不应压、刮、碰坏爆破器材。

4.10.8.7装药前应对炸药密度进行检测，检测合格后方可进行装药。

装药过程中，应至少抽测一次密度。

4.10.8.8装乳化炸药和重铵油炸药时，对干孔应将输药软管末端下

至孔口填塞段

以下0.5m??1m处；对水孔应将输药软管末端尽量下至孔底。

4.10.8.9装药时应进行护孔，防止孔口岩屑、岩渣混入炸药中。若

装药满孔影响填塞时，可用竹杆类工具将其掏出。

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4.10.8.10装药完毕至少10min后经检验合格才可进行填塞。应测量

填塞段长度是否符合爆破设计要求。

4.10.8.11装药至最后一个炮孔时，宜将软管中剩余炸药吹入炮孔中。

4.10.8.12装药完毕应用水将软管内残留炸药冲洗干净。

4.10.8.13现场混制装药车地面制备厂的设置与管理应按GB50089的

有关规定执行。

4.10.9预装药

4.10.9.1进行预装药作业，应制定安全作业细则并经爆破工作领导

人审批。

4.10.9.2预装药爆区应设专人看管，并插红旗作警示标志，无关人

员和车辆不可进入预装药爆区。

4.10.9.3预装药时间不宜超过7d。

4.10.9.4雷雨季节露天爆破不宜进行预装药作业。

4.10.9.5高温、高硫区不应进行预装药作业。

4.10.9.6预装药所使用的雷管、导爆管、导爆索、起爆药柱等起爆

材料应具有防水防腐性能。

4.10.9.7预装药炮孔的电雷管引出导线，应有防水和防腐蚀能力。

4.10.9.8正在钻进的炮孔和预装药孔之间，应有10m以上的安全隔

离区。

4.10.9.9预装药炮孔应在当班进行填塞，填塞后应注意观察炮孔内

装药长度的变化。由炮孔引出的起爆导线应短路，导爆管端口应可靠

密封，预装药期间不应联接起爆网路。

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4.11填塞

4.11.1硐室、深孔、浅孔、药壶、蛇穴爆破装药后都应进行填塞，

不应使用无填塞爆破（扩壶爆破除外）。

4.11.2不应使用石块和易燃材料填塞炮孔，水下炮孔可用碎石渣填

塞。

4.11.3用水袋填塞时，孔口应用不小于0.15m的炮泥将炮孔填满堵

严。

4.11.4水平孔和上向孔填塞时，不应在起爆药包或起爆药柱至孔口

段直接填入木楔。

4.11.5不应捣鼓直