箱梁预制演示教学.pptVIP

箱梁预制;应配备数控钢筋弯折机和钢筋绑扎定位支架；

台座间硬化砼不小于10cm厚，主要运输通道硬化砼不小于20cm。

养生（洒水养生和蒸气养生）管道以及排水规划要与整个场地规划同时设计同时实施，场地硬化时必须使用水准仪抄平控制模板标高和排水坡向，同时用刮尺控制大面平整度，确保雨水和养生用水顺畅排至沉淀池。

钢筋弯曲加工要求采用“数控钢筋弯曲机”，所有小型机具要事先合理安排位置，提前把电缆电线管道进行预埋，避免电线混乱；底腹板钢筋必须在定型托架上绑扎成型，钢筋按设定好的限位槽放入。

;2、预制场地整理、台座制作

台座砼厚度须经数据验算确定，端头做加厚补强处理；台座顶面高度要高于台座间硬化砼顶面不少于30cm，以便于模板拼装及拆除；

;台座规划时要求纵横平齐，同端吊装槽在一条线上，座体依次统一编号，标注在座体两端侧向。

台座吊装孔处铺设同厚度1cm钢板，接缝处用玻璃白乳胶填平，侧面、顶面平齐。为保证吊装孔处不漏浆，在吊装孔活动钢板处安装活动C型槽钢。预拱度设置和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。例如在C型槽钢内填塞相应直径的硬质橡胶，可以很大程度上解决漏浆问题。

清理底模需用磨光机打磨至金属亮色。

;均匀涂抹脱模剂；略风干，用软薄膜防护，隔离雾水、尘埃、蚊虫。

现场监理应对台座预拱度、四角高差等指标进行检测；

;钢筋表面应保持洁净，表面粘着的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，在使用前均应清除干净。铁锈可采用电动除锈机或采取人工钢丝刷等方法进行。

钢筋配料应按设计长度及规范规定进行，下料长度：直钢筋下料长度＝设计长度；弯起钢筋下料长度＝设计长度+弯钩调整值；箍筋下料长度＝设计长度+弯曲调整值。钢筋弯曲采用数控弯曲机进行弯曲，弯曲角度要符合设计要求。

底板、腹板钢筋在胎架上绑焊成型，绑扎钢筋时应在胎架上标记好钢筋位置及骨架纵向轴线，按位置绑扎钢筋并注意横坡方向及轴线偏位情况。骨架绑扎完毕，依据管道坐标按设计位置焊接管道定位钢筋，波纹管定位钢筋直线??间距100cm、曲线部分间距50cm，定位必须准确，若波纹管位置与骨架钢筋位置发生冲突，调整骨架钢筋，保证波纹管位置与设计吻合。波纹管连接处要保证严密，保证不漏浆，接头处应采用直径大于波纹管5mm左右的套管，两侧波纹管穿入套管中，并保证接缝严密。波纹管穿好后复查管道的顺势情况,检查波纹管有无漏洞情况，若有及时用钢带贴补。

;用数控钢筋弯曲机加工的钢筋半成品应经现场监理验收合格后方可批量加工。

;钢筋棚建设标准化，材料摆放规范，现场保持整洁。;钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识；;梁场钢筋加工一律采用数控钢筋弯曲机，加工好的半成品分别堆放，并设标示牌。;底腹板钢筋在定型托架上绑扎成型，1道立柱/1m间距，钢筋按设定好的限位槽放入。;腹板钢筋间距控制效果良好；;腹板骨架钢筋绑扎完毕并经检验合格后，用扁担梁将骨架吊运到侧模已安装检验合格的箱梁台座上。骨架安放后通过底板及腹板垫块控制保护层厚度并将骨架调整到设计位置。要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于60cm，在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整。

为了保证工程质量，在进行顶板钢筋绑扎的时候，要带线绑扎，保证翼缘板处外漏钢筋在同一条线上。负弯矩张拉槽口处，也应采取有效措施保证混凝土不漏浆，张拉槽口模板采用定型钢模。模板除张拉面外其余做成梯形，模板面按设计钢筋间距锯成齿状。定型钢模平行于梁长方向焊接“n”钢筋，便于固定定型模板和拆除。

;;统一要求使用高标号砂浆垫块，水平面不少于4个/m2，立面间距不大于30cm；

箱梁端头箱室变化截面纵向间距不大于40cm，等宽截面纵向间距不大于50cm；

在截面转折、边口、开槽洞口边缘部位均要设置。

;;;1、侧模采用定型钢模板，便于拆卸，分段拼装，面板厚度为6mm。模板进场后，应对模板平整度及几何尺寸仔细检查，合格后将模板做好标记。支模前应将模板表面的防锈漆及浮锈打磨干净并涂刷脱模剂（色拉油）。成套模板进场后必须在台座上进行试拼作业，检查存在的问题并及时进行调整，全部满足要求后方可使用。

2、侧模安装采用门架配合人工进行，首先在每个底模上作出标记，侧模安装时按照标记落模安装，人工配合调整就位。模板接缝之间夹3mm厚双面胶，以防止漏浆。调整模板时注意不要把横坡方向颠倒，并注意检查翼板的顺直度。模板位置调正后，紧固下拉杆螺栓，并用可调节支架将其他模板立柱支牢。

;;;箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫填缝剂进行封堵；浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵