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汽辅模具设计

由于汽车上很多注塑产品（由于功能的需要）横截面积较大，如果按照一般

的方式注塑，产品会严重缩水。

如果在注塑的过程中，利用气辅装置，装气体注入型腔内，让产品中空，就可以

防止缩水，同时还可以，降低成本，减轻重量，增加强度.

气辅模具设计的基本要求有以下几点

1.应选用流动性较好的塑胶，方便吹气时塑胶的流动。

2.浇口应尽量选择在产品的端部.

3.气针吹气口应选在靠近浇口的地方，一定不能太远

4.吹气口最好在模具的下方，以防止因重力作用胶料堆积于模具下方，造成

胶厚不均匀，这条也不是确对，本人有一套大型模具设计只能在上方，最后产品

同样很好，也通过了一汽大众验收

5.气辅模要求模具温度较高，一般都要用热流道

6.气辅模具中的溢料槽，最好做锥形，方便带出

8.气辅工艺也很重要，有我前面的文章中有篇关于汽辅工艺的，也可参考参

考

以上为个人关点，仅供大家参考工作原理，以后有空再写

气辅成型工艺

在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：

1.对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造

成调试更加困难。其主要现象为缩水。解决方法为放气时检查气体流畅性。

2.胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。气辅产品的质量对胶料温

度更加敏感。射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、

冷嘴，封堵气针等现象。产品反映出的现象主要是缩水和料花。解决方法为检查

胶料的温度是否合理。

3.手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。如有此现象则说明气辅

封针未能将射嘴封住。注气时，高压气体会倒流入料管。主要现象为水口位大面

积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。主要解决

方法为调整封针拉杆的长短。

4.检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。

5.气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。主要是降低产品内部的压

力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。

气辅成型优点

1.减少残余应力、降低翘曲问题。传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料

由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变

形。GIM中形成中空气体流通管理（GasChannel）则能有效传递压力，降低内

应力，以便减少成品发生翘曲的问题。

2.消除凹陷痕迹。传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背後，形成

凹陷痕迹（SinkMark），这是由於物料产生收缩不均的结果。而GIM可借由中

空气体管道施压，促使产品收缩时由内部向外进行，则固化後在外观上不会有此

痕迹。

3.降低锁模力。传统注塑时高保压压力需要高锁模力，以防止塑料溢出，但GIM

所需保压压力不高，可降低锁模力需求达25%~60%。

4.减少流道长度。气体流通管道之较大厚度设计，可引导帮助塑料流通，不需

要特别的外在流道设计，进而减少模具加工成本，及控制熔接线位置等。

5.节省材料。由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%，节

省多少视产品的形状而定。除内部中空节省料外，产品的浇口（水口）材料和数

量亦大量减少。

6.缩短生产周期时间。传统注塑由於产品筋位厚、柱位多，很多时候都需要一

定的注射、保压来保证产品定形。气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但

由於内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时

间减少而缩短。

7.延长模具寿命。传统注塑工艺在打产品时，往往用很高的注射速度及压力，

使浇口（水口）周围容易产生“披峰”，模具经常需要维修；使用气辅後，注塑

压力、注射保压及锁模压力同时降低，模具所承受的压力亦相应降低，模具维修

次数大大减少。

8.降低注塑机机械损耗。由於注塑压力及锁模力降低，注塑机各主要受力零件：

哥林柱、机铰、机板等所承受的压力亦相应降低，因此各主要零件的磨损降低，

寿命得以延长，减少维修及更换的次数。

模具特点

1.气道横截面一般为半圆型，其直径的设计要求尽量小且保持一致，一般为壁

厚的2-3倍。过大或过小会对气道末端的穿透不利。气道拐弯处应有较大的圆弧

过渡；在加强筋、自攻螺钉柱等结构的根部可布置气道，以利用结构件作为分气

道补缩。

2.气针的配合间隙应小於0.02mm，以防止熔料进入气针间隙；气针外周与模具

的密封必须良好，要求使用耐高温的密封圈。

3.气针的结构形式要求能防止在冷却过程中氮气从气针与制品之间的间隙逸

出。

4.气针位置离浇口不能太近。因