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宝马工厂里的机器人高度自动化提升质量与效率

在宝马Mini位于英国牛津的制造工厂，机器人的数量在短时间内从600台激增到1,500台，大大提高了产品的质量和生产效率。全新的车辆平台、一流的制造技术加上对其英国三家工厂高达7.5亿英镑的设备投资，这一切成就了宝马公司新一代Mini车型。

全新的车辆平台、一流的制造技术加上对其英国三家工厂高达7.5亿英镑的设备投资，这一切成就了宝马公司新一代Mini车型。这些投资大部分用于升级宝马位于牛津的工厂，此外还包括用于斯温顿（Swindon）冲压工厂（大部分Mini车身面板在此生产）及伯明翰工厂（发动机在此生产）的设备升级。

在提高车辆质量方面有两个关键因素，分别是产品设计与制造所需的设备与物料，工厂总监FrankBachmann表示。但是对于Mini这样的车型，还有其他一些因素，涉及到那些很难通过人工操作完成的任务。机器人的连续性、可重复性以及流程控制能力远远大于人工操控，这也是我们为什么投入大量资金购入机器人的原因。

此外对提升Mini车型质量还起到关键作用的是全新一代可升级、轻量化柔性平台UKL1，该平台是针对2015款MiniHatchback轿车（美国版为Hardtop硬顶版）设计的。该平台不仅对Mini工厂来说非常重要，对整个宝马集团来说都意义重大。通过该平台，很多零部件在Mini和宝马其他车型之间都实现了共享，这大大提升了整个生产系统的柔性。

在这次设施升级中，牛津工厂获得了大部分的投资资金，新建了一个全新的用于专门用途的车身制造车间，采用了大量的机器人。用于新Hatchback车型车身制造机器人的数量现在是435台，之前车身车间的机器人数量通常是340-360台（具体车型有所不同）。

车身车间

牛津工厂全新的车身车间总共配置了1,000多台机器人，用于新一代Mini车型车身的组装工作。目前白车身车间的面积也增加到了10万平方米。牛津工厂大部分投资也都用到了车身组装设施方面。这些机器人不仅可以确保车身组装的精度，还可以适用于各种不同车型的需求。

所有机器人都布置在三个车架台周围通常是两个车架台。这种车身组装方式可以容纳多种车身造型，灵活度大大高于以前。灵活的平台概念使采用更多的小尺寸面板成为可能（MiniHatchback为435个），这也需要更多的点焊操作。普通的Mini车身外壳大约需要4000-5000个焊点，这样才能够确保基本结构的牢固性，才能在非常高的精度下安装各种不同的车身面板。每个工作站都有八个机器人同时在一个车身上作业，分三层。每个车身的组装精度均采用Perceptron摄像头进行检测，其精度可达0.05mm，相当人类头发直径的一半。这些摄像头布置于五个工作站上，对车身的502个数据点进行检测。

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