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附件1

化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）

（征求意见稿）

为全面提升化工企业硝化工艺装置全流程自动化水平，有

效减少危险作业场所人员数量，严密防控重大安全风险，制定

本指南。

一、适用范围

适用于涉及硝化工艺的化工企业（以下简称硝化企业）开

展硝化工艺装置全流程自动化改造。全流程自动化包括硝化工

艺装置及与其存在上下游关系的生产过程，通常包括原料处理、

反应、后处理、储存、包装等工序。

硝化企业新建、扩建、改建硝化装置也应满足本指南关于

自动化的有关要求。

二、总则

1.硝化企业应优先开展工艺优化，降低工艺危险度等级。

工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺，原则上应采用微通道

反应器、管式反应器等先进技术，实现全流程自动化、连续化

生产；确实不具备微通道反应器、管式反应器等先进技术应用

条件的，企业应对现有工艺技术组织开展安全可靠性论证，尽

可能采取安全风险削减措施，形成报告报省级应急管理部门。

2.硝化工艺装置应实现全流程自动化，最大限度减少现场

人工操作。硝化车间（装置）现场操作人员（含巡检人员）同

一时间不得超过2人。鼓励硝化企业建设无人车间、无人装置。

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3.硝化企业全流程自动化改造工作应委托具有工程设计

综合甲级资质或化工石化医药行业（专业）工程设计甲级资质

的设计单位进行设计。

4.自动化改造应满足《关于公布首批重点监管的危险化工

工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）、《关于加强

化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕116

号）提出的安全控制基本要求，并落实危险与可操作性分析

（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告提出的自动化建议措

施。

5.硝化企业应按照《精细化工反应安全风险评估规范》

（GB/T42300）要求，完成硝化工艺全流程的反应安全风险评

估，对原料、中间产物、产品及副产物进行热稳定性测试，对

蒸（精）馏、干燥、储存等单元操作进行安全风险评估。根据

安全风险评估结果与建议，设置相应的自动化措施。

6.硝化企业自动化控制宜采用顺序控制，鼓励采用先进过

程控制。

7.硝化企业重点工艺参数（硝化反应温度、硝化物蒸馏温

度、硝化物储存温度等运行参数和报警值）应接入危险化学品

安全生产风险监测预警系统。

三、全流程自动化控制要点

（一）通用规定

1.基本过程控制系统显示的带控制点的工艺流程图（如

DCS流程界面）应符合工艺管道和仪表流程图（PID图）；基

本过程控制系统、安全仪表系统工艺参数设置、联锁逻辑应与

工程设计文件和操作规程一致。

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2.基本过程控制系统、安全仪表系统应设置管理权限，对

工艺参数、报警阈值、联锁阈值修改和联锁投切、复位等权限

进行分级管理，防止随意修改。

3.基本过程控制系统的控制器、通信、电源等模块应冗余

设置。要求冗余设置的测量仪表、最终元件等应配置在不同的