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迈向工业4.0还需补“精益生产”课

一次采访中，笔者听到这样一个案例：佛山某知名建筑五金企业的管理者

抱着学习行业前沿生产技术的想法，去参观日本同行的车间。没想到让他大失所望

日本企业用的生产设备太落后，我们三五年前就淘汰了。

 事后，他反思，为什么日本同行用着落后的设备，效率和品质却不比我国差

甚至更优？他从管理上做了番研究，说了一句可能让我国企业家不高兴的话，日本企

业用二流的设备，一流的管理，造一流的产品；我国企业用一流的设备，三流的管

理，造二流的产品。想必读到这里，有些读者已经不耐烦，这又是一篇吹嘘丰田精益

生产的文章？有的企业家会说，早就尝试过所谓精益生产了，效果很不好；或者认

为，精益生产适合日本小国寡民的状况，放到我国水土不服。

 笔者却认为，不是精益生产失败，而是时机错了。

 许多企业导入精益生产的方式是，奉行拿来主义，把看板管理、准时制，甚至

更复杂的精益六西格玛管理、ACE管理等方法工具拿来就用；导致员工在原有工资待

遇水平下，工作量成倍提高，这样的活，换谁都不愿意干。

 丰田等日本企业是怎么做的？它们把公司变成一个大社团，员工终身雇佣，工

资按资历分级而不按特定的工作职责来区别，并且奖金与公司的盈利挂钩。作为回

报，工人这才愿意接受不同的指派工作。他们不仅解决生产中出现的问题，还要主动

改善，积极促进公司的利益。

 为什么又说时机错了呢？《改变世界的机器》一书提出丰田推行精益生产的背

景，二战后，日本国内市场有限，并需要不同种类的汽车；缺乏愿意忍受恶劣工作环

境的外籍员工；美军占领后导入新劳动法，加强工人争取自身权利的力量；战争摧残

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导致资金缺乏，不可能从西方引进大量必威体育精装版的生产技术。我国改革开放前35年的状

况，和当时的日本完全相反。体量巨大的国内市场，即便单一种类的产品也是供不应

求；有大量吃苦耐劳的劳动力，而且工人尚未开始关注自身权益；短时间内获得工业

资本积累，引进国外先进设备和技术相对容易。

 这样的情况下，企业运用大规模生产，完全可以做大做强，很少去考虑费时费

力的精益生产。时过境迁，现在人口红利殆尽了，成本高了90后工人难以管理了

可能精益生产的时机来了。

 可是，精益生产又遇到工业4.0的挑战。不得不说，工业4.0最终将打败精益生

产，就像当年大规模生产打败手工制造，精益生产打败大规模生产一样，生产体系迭

代的脚步无法阻挡。

 在此逻辑下，没有挖掘人力资源的潜能，没有生产流程的再造，简单的机器换

人距离工业4.0还有很远。

 精益生产的创始人大野耐一有两点看法，小批量生产消除了大批量生产体系中

由于大量零部件库存导致的资金占用成本；更重要的是，在汽车组装前制造出少量的

零部件，可以及早发现冲压过程中的质量问题。这听起来，是不是和工业4.0中的柔性

生产、可视化生产很像？

 在很大程度上，工业4.0像是一个用大数据、物联网、虚拟制造等技术武装起来

的精益生产，所以佛山在推进机器换人的同时，补上精益生产的课，有了生产流程和

员工素质方面的潜力，才是迈向工业4.0的途径。

 tips:感谢大家的阅读，本文由我司收集整编。仅供参阅！

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