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关于铁路信号壳体注塑模设计

引导语：下面是小编专门为大家整理出来的一些关于铁路信号壳

的注塑模设计资料，希望可以帮助到大家哦!

 1、引言

 本文以铁路信号壳体注塑模设计为例，重点介绍单腔细水口模具

流道的设计、推板模具的设计和加工方法、无顶针板模具设计的技巧、

深腔壳体塑件的加工方法，A板厚度较大时的设计方法，为同类模具设

计制造提供了借鉴。

 2、制品分析

 铁路信号壳体产品图如图1所示，塑件颜色为绿色，材料

ABS，产品尺寸为170.5mm*52.45mm*100mm，，重量115克，平均胶

位厚度3.0mm，塑件用四个螺栓固定在铁路枕木旁边，收集列车信号。

对塑件的要求是，外观密封，防止雨水等赃物侵入，具备一定强度。塑

件外表要求光滑，里面设计一个台阶，用来安放线路板，并用自攻螺钉

紧固。

 ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，

B代表丁二烯，S代表苯乙烯。由于具有三种组成，而赋予了其很好的

性能;丙烯腈赋予ABS树脂的化学稳定性、耐油性、一定的刚度和硬度;

丁二烯使其韧性、冲击性和耐寒性有所提高;苯乙烯使其具有良好的介

电性能，并呈现良好的加工性。

 ABS具有优良的综合物理和机械性能，极好的低温抗冲击性

能。尺寸稳定性。电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性、成品加工

和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分

醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。ABS树脂

热变形温度低可燃，耐候性较差。熔融温度在217~237℃，热分解温度

在250℃以上。

 ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力

稍敏感些。为此，在成型过程中可从注射压力人手，以降低其熔体粘

度，提髙充模性能。ABS因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异，

其表面粘附水及吸水率在0.2?0.5%有时可达0.3?0.8%之间，为了得到较

为理想的制品，在成型前作干燥处理，使含水量降至0,1%以下。否则

制件表面将会出现气泡、银丝等疵病。无定形材料,流动性中等,吸湿大,

必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时;

 宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精

度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度;

 如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，

或者改变入水位等方法;

 如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料

分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需

增加排气位置;

 3、模具设计要点：

 根据塑件的生产批量较小的特点，模具设计选择1出1，塑件高

度尺寸较大，如果进胶点选择在塑件底边缘，塑胶流程较长，会使注塑

产生极大困难，塑胶制品在边缘首先封闭，塑件的顶部是最后塑胶汇合

的部位，顶部会因困气而产生塑件结合不牢固。因而选择三板模的细

水口进胶，对于单型腔模具，细水口流道无水平流道，无法设计流道拉

料销，需要在浇口套的端面磨出倒扣拉住流道废料，锥面角度一般取单

边14度。

 分型面的设计，显而易见，该产品的分型面为一个平面。前模仁

整体加工，后模仁需要切割镶件。

 根据塑件的尺寸大小，选择模胚型号为2030，此模胚为非标模

胚，尺寸参考标准模胚LKMDDI2030设计，由于塑件高度尺寸较大，

模具A板设计为通框，采用通框可以降低深腔的加工难度，减小模胚

厚度。前模仁的固定采用在模仁的底面加凸台的方式。

 由于前模仁厚度较大，开模时，前模各个模板打开后，导柱处于

悬臂梁的受力状况，因而需要加大导柱的直径，改善导柱受力状况，故

将4根导柱的直径加大到30mm.推板件6的设计，四周单边角度5度，

用中走丝线切割加工。在后模板设计4支导柱，为推板导向，导柱的头

部设计戒指，为推板限位。尼龙扣11的固定，凡带推板的模具，尼龙

扣都要固定在底板7上，在推板6上避空。

 深腔壳体的模具，模具的冷却是很重要的。模具的温度在很大程

度上决定了冷却时间，模具的冷却系统需要均衡地带走每一穴的热量，

使模具保持在容许的低温状态有利于缩短注塑周期。模具式样书规定的

注塑周期为35秒，需要减小流道的容积，做好冷