五金模具试模问题点设计修正方案汇编.pdf

五金模具试模问题点设计修正方案汇编

一、模具的维护要领

 连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事

因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检

查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进

行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸

料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平

衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂

 1.凸凹模的维护

 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复

原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸

模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹

模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫

片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要

查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口

组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要

检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面

上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好

后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照

料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装

反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，

模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应

从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺

丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低

 2.卸料板的维护

 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取

出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆

卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目

处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处

加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查

明原因(导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否

能顺利过卸料板位置是否正确，)，查明原因再做相应处理。固定板有

压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触

面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-

0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异

常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒

应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压

功能將遭到破坏，須加以维护

 3.导向部位检查

 导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的

给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的

精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期

的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精

度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看

其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须

作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅

 4.模具间隙的调整

 模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后

间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切

后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检

查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且

毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记

录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集

保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异

时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否

能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护

 二、模具常见故障产生的原因.处理对策

 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，

采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低

生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的

原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考

 1.冲件毛边

 (1)原因：a、刀口磨损;b、间隙过大研修刀口后效果不明显;c、

刀口崩角;d、间隙不合理上下偏移或松动;e、模具上下错位

 (2)对策：a、