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【揭秘】青岛红领：“互联网+工业”新模式

位于山东即墨的红领集团，近一两年来成为了媒体关注的焦点，原因有二：

一方面，它真正实现了用工业化的手段完成西装的一对一个性化定制，实现了从大规

模制造到大规模定制的转变。另一方面，这家公司的业绩十分抢眼。2014年，在（成

衣）零库存的状态下实现了业绩150%的增长。关于这家公司的完全由数据驱动的智能

工厂，媒体有了长篇累牍的报道，甚至《新闻联播》也对此进行了关注。

 红领集团从2003年开始，用了10多年的时间，投入数亿资金，以3000人工厂

作为试验室，对传统制造业升级进行了艰苦的探索与实践，探索出以酷特智能为代表

的互联网+工业的新模式，为我国传统制造业转型升级提供一种新的思路和路径。

 红领集团将互联网技术、数字技术与传统制造业结合，实现了个性化定制服装

的数字化大工业3D打印模式。这种数字化大工业3D打印模式可以低成本、高效率地

改造传统企业。传统企业只需增加软件和信息化硬件设备，进行流程再造，对原有管

理骨干进行短期培训，改造周期只需3个月，原企业的成本与改造后的成本仅为

1:1.1。

 大数据支撑起了红领集团的个性化定制，10多年时间红领集团积累了海量数

据，款式数据和工艺数据囊括了设计的流行元素，能满足超过万万亿种设计组合，

99.9%覆盖个性化设计需求。板型数据、款式数据库，包括各类领型数据、袖型数据、

扣型数据、口袋数据等，衣片组合超过万亿种以上款式组合。建模数据、服装建模编

程能满足各种人体数据需求，从最矮的人体130CM到最高的人体230CM，从最小的

胸围70CM到最大的胸围200CM，从腰围256CM到体重640斤的特体都能在数据库

中找到所需数据。

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 在红领集团，整个企业就是一台数字化大工业3D打印机，全程数据驱动。所有

信息、指令、语言、流程等最终都转换成计算机语言。一组客户量体数据完成所有的

定制、服务全过程，无须人工转换、纸制传递，数据完全打通、实时共享传输，真正

实现了在线工作而不是在岗工作，每位员工都是在互联网云端上获取数据，与市场和

用户实时对话，零距离服务。数字化大工业3D打印模式具备超强的满足个性化定制需

求能力，效率质量大大提升，增强了市场的竞争力。

 如今，在红领集团的生产车间，我国制造业关于智能制造一些梦寐以求的场景

已经出现，这里的电脑比工人还多，每个工位前都有一台电脑识别终端。客户的数据

通过红领集团的自动制版系统，完成了自动计算和板型匹配。工人通过实时观测订单

的变化，核对订单细节，并把诸如刺绣、扣子数量、扣眼颜色、线号等个性化要求感

应录入到电子标签上。红领集团的数据系统在完成板型匹配后，将信息传输到布料部

门，根据面料的长宽比例，计算出最节约面料的剪裁方法。然后工人根据终端上显示

的面料需求，操控机器裁床完成自动裁剪。剪裁完毕后，已经裁剪好的面料和内衬以

及包含客户信息的电子标签被夹在车间上方的吊挂上，进入下一道工序。

 借助大数据和3D打印模式，红领集团成为我国首批将工业4.0落地的企业，然

而对于红领集团而言，所能体现的最大价值，不仅在于颠覆了原有的商业模式、用工

业化手段实现个性化定制，更在于它为我国传统低端制造企业的转型提供了数字化解

决方案。这种方案可以推广、输出，必将助推我国传统制造业的转型升级。

 tips:感谢大家的阅读，本文由我司收集整编。仅供参阅！

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