金牌班组长现场管理技能及素质提升相关两份资料.pptVIP

（二）机械隐患1、缺少安全防护：转动轴无安全防护符合要求:（二）机械隐患2、裁断机采用脚踏开关：脚踏式开关设备已淘汰符合要求：需双手操作，防止失误（二）机械隐患3、挂钩无防护：缺失防脱落安全设施符合要求：（三）火灾隐患1、灭火器配备不足、失效：无消防器材（三）火灾隐患2、缺少应急灯：无指示标志和应急灯符合要求：（三）火灾隐患3、安全标志不规范：自制标志不符合要求（三）火灾隐患4、安全通道堵塞、不畅：堵塞通道（三）火灾隐患5、消防设施堵塞、放置不规范：灭火器放置过高顶部离地面高度应小于1.50m消防栓被堵塞（三）火灾隐患6、易燃物存放混乱：电机被易燃物覆盖搬运能否减少搬运的次数？必要的运输，能否一边加工，一边进行？能否缩短搬运距离？能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？能否对工程进行合并，减少搬运次数？能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？搬运设备有无改良的余地？检查能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？检查工作能否与其他工程合并？检查的方法适当吗？能否缩短时间？停滞尽量减少停滞的时间，提高周转率？能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？工程是否平衡？工厂精益程度

速评法“工厂快速评分表”：采用11个分类评估工厂的精益程度，“工厂速评问卷”。包括20个相关是非题，来确定工厂在这11个分类中是否采用了最佳方法。1.客户满意；2.安全、环境、整洁与秩序3.直观管理系统；4.生产计划系统；5.空间使用、物料移动与生产线流动6.库存与在制品水平；7.团队合作与激励；8.工具设备状况及其维护保养9.复杂性与不确定性管理10.供应链整合；11.质量至上。1、客户满意工人知道谁是他们的客户（包括客户和外部客户）；工人把客户满意作为自己的首要目标，质量和客户满意度的评分结果醒目地公布出来。2、安全、环境、整洁与秩序(5S)整洁有序，零部件易于找到，库存易于清点估算，产品移动安全和高效。工厂空气质量好，噪音低。库存、工具和流程都有直观的标志系统清楚标明。3、直观管理系统(目视管理)明确指示方向的视觉工具随处可见。标志为员工清楚指明了位置和任务，分色标志的生产线或工段、悬挂横幅展示工厂的远景规划、使命宣言、经营目标以及迄今为止的达标情况。工厂和小组的长、短期目标，内、外部客户的要求。有各种工作安排工具，如生产计划“看板”、醒目张贴的工作要求、工作指令、进料出货质量及废料与返工图表以及维修记录。生产效率、生产改进措施、出勤、员工休假计划、安全和员工培训等在每个工段张贴展示。通览当前总体运作情况的整体进度板等。4.生产计划系统(看板管理)依靠统一的“定速程序”来管理各种生产线及其供应商。该程序位于生产线尾端，控制着所有上游活动的速度和产量。每道工序的生产要求都由下道工序的生产要求决定。使用中央生产计划系统的工厂中，会在流程的某个点上出现过多或过少生产某些部件的情况。同一生产线操作人员之间的距离应该近到可以随时视觉交流与语言交流，并能看到对方的库存。5、空间使用、物料移动与生产线流动(一个流)空间使用率很高。把腾出新空间定为提高生产效率的目标物料仅移动一次，移动距离尽可能短，移动时物料置于高效率的运输箱中。生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存区分隔储藏。工具和工艺装置拜访应尽量靠近机器。工厂布局应保证产品流动持续顺畅，而不是围绕特定种类的机器分成不同的“车间”，一个个块状分隔。6、库存与在制品水平(零库存)运作常常所需库存很少，可见零部件数量是衡量工厂精益生产水平的很好标准。每个零部件应该直接送到下道工序，迅速投入使用。库存不应超过几分钟的产量。7、团队合作和激励员工时刻牢记生产效率和质量目标，谙熟本职工作，士气高昂，乐意与客户、来访者分享自己的知识。将安全与环保措施以及质量与生产效率改进捷报贴在醒目的地方；有项目攻关和员工授权相关的布告或图表。8、工具设备状况极其维护保养(TPM)设备整洁而且保养良好。保养记录张贴公布。工人充分了解机器，并能制定预防性保养计划。向车间员工询问运转情况，了解信息。旧机器仍光亮如新。9、复杂性与不确定性管理(失效模式)管理、控制和降低本行业面临的复杂性和不确定性。收集处理的数据，手工录入数据，数据分析人工完成，则水平低。能用同类零部件生产不同的产品。设计出帮助操作人员从众多零部件中挑出正确部件的系统，从而将复杂性处理融进了生产流程。10、供应链整合仅与数量有限的几家供应商