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管道防腐、保温方案

管道防腐（涂漆）工程

本防腐工程主要是指管道的防腐（涂漆）工程施工。

施工准备

施工技术人员根据设计及标准要求编制制定施工方案，并对施工班组进行详细的技术交底和安全交底。施工作业人员熟悉本次项目工程所需进行防腐管道的技术要求及施工要求。施工作业使用的除锈、打磨、喷涂及刷涂等的施工机具、手段用料均已准备齐全。用以检测涂漆、防腐结果的测厚仪，检测仪均已调校完毕，并合格。

施工程序

表面处理

a、管道进行表面处理前，应完成其焊接、开孔等各项工作，并检查合格，材料处理应在材料检验合格后进行。

b、本工程的防腐前表面处理除锈工作，主要是采用动力工具处理（电动刷轮）和喷砂处理两种方法进行表面除锈。

c、管道所采用的除锈方法及要求达到表面质量等级，根据其表面锈蚀程度和所涂涂料对金属表面的质量等级要求进行确定。

d、采用电动刷轮除锈时，采用道面进行除锈，直到除锈件的表面达到St2级表面质量标准。并报质量检查部门确认合格方可。

e、对表面锈蚀较重、涂料本身要求进行喷砂除锈的管道采用喷砂除锈，喷砂采用硅质河砂或海砂，用压缩空气通过喷枪对金属表面进行喷砂除锈。一般要求达到Sa2或Sa2.5级，但应能满足所涂涂料对金属表面的要求。

f、除锈一般在晴朗天气进行，除锈完毕检验合格，应在8小时内进行底层涂料的涂刷，若时间过长，表面产生浮锈，应重新进行除锈并检查合格后方可进行下道工序作业。

防腐（涂漆）施工

1.4.1、防腐涂料进场后，应按规定进行检验。其应有产品质量合格证明书，有特殊要求的应涂样板进行检验。

1.4.2、防腐涂料应根据设计文件或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确定。

1.4.3、防腐涂料的涂刷环境时间要求：

a、施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面的湿度至少应比露点温度高5℃；

b、不应在风沙、雨雾天进行室外涂漆；

c、防腐涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘，防爆晒，严禁烟火；

d、防腐涂料层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。

1.4.4、防腐涂料的配制与涂刷：

a、涂料使用前，应进行试涂，双组份涂料应严格按产品说明书进行配制，并在规定的时间内将所配涂料涂刷完毕。

b、涂刷涂料时应搅拌均匀无结皮及杂物，被涂覆表面光洁度、清洁和干燥程度，经检查合格，符合设计及涂料涂刷要求。

c、涂刷方法可采用刷涂，滚涂、空气喷涂。

d、刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂均为止；空气喷涂时，喷涂距离为250～300mm，成70～80°角度，压缩空气0.3～0.55MPa。

e、刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂，涂漆应按其自被覆面的顺序，逐层进行施工，施工完一层再施工一层，每层间隔时间或漆膜干燥程度要求应符合设计及厂家说明书要求；

f、涂层的层数，厚度应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象；

h、当使用同一种涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同颜色的涂料进行涂刷，防止漏涂。

i、管道的最后一层表面涂层，宜在所有施工工作全部结束，工程交工之前进行涂刷，以使装置干净、整洁、色泽一致。

检查验收

a、防腐施工检查应过程检查和最终检查相结合，在施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量，有要求时应进行签字确认。

b、涂层施工完毕后，进行外观检查，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱缺陷。

c、当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差应符合设计或规范要求，达不到时，应进行补涂至合格。

e、防腐涂漆应在该工程全部工序完成后进行交工验收，未经交工验收，不得交付生产使用。

f.防腐施工交工验收时，应提交下列资料：

Ⅰ、防腐材料的出厂质量证明书，质量检测报告和现场复验报告；

Ⅱ、设计变更通知单、材料代用单及施工过程中对重大技术问题的处理记录；

Ⅲ、隐蔽工程记录；

Ⅳ、质量不合格的，必须返修后检查合格，方可办理交工。

保温

施工准备

a、施工前施工技术人员应根据设计要求及相关标准规范编制施工方案，明确施工法、施工要求，技术规范及质量标准，并向施工班组人员进行详细的技术交底。

b、施工作业人员应认真熟悉施工图及相关标准要求，并根据方案要求，提前进行加工放样，制作部件下料样板。

c、做好施工用机具的准备工作和铺设好下料平台，所用机具卷板机、压棱机、折边机等应性能良好，具备使用条件。

材料检验

a、绝热（保温、保冷）材料及其制品，必须有产品质量证明书或出厂合格证，其规格、性能等技术要求应符合设计规定。

b、当绝热材料及其制品的证明文件所列指标不全或有怀疑时，供货方应按相应标准要求进行性能复验，并提交