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不同水泥粉磨系统调试及改进效果

近年来，水泥粉磨由辊压机，打散机或V型选粉机，高效选粉机组成不同配置和不同工艺的联合粉磨系统，其配置和工艺也逐渐处于合理完善，使得整个粉磨系统取得了显著的增产降耗效果。在此，就生产P·O42.5水泥产能为140t/h为例，单机年产100万t的三种不同配置及不同工艺系统的磨机调试及改进谈点体会，供同行参考。

1各系统水泥磨的主机设备（见表1）

2三种不同水泥粉磨的工艺流程（见图1~3）

3各系统水泥磨在调试过程中的优化措施

3.1SW联合预粉磨系统（见图1）

由于辊压机配置较大，而磨机配置较小，在调试过程中出现过很多不合理的状况。尤其是入磨细度和出磨细度变化很小，当整体产量较低时，辊压机出现回粉量过大，入稳流仓的细粉非常多，导致辊压机辊缝很难稳定，辊压机振动或频繁加卸压，严重影响到系统的正常运转。通过近一年时间的不断技改和完善，基本解决了产质量低的现象。技改项目如下：

（1）对V型选粉机的改造。

该选粉机出口至选粉筒的管径，由于在安装过程中，受现场位置的限制，出口弯管的角度过大，致使该处管径相对缩小。系统投料后，循环风机拉风过小时，回稳流仓的细粉太多，稍微加大风门开度（从40%上升到50%），入磨的料中就出现粗颗粒。对此，在年终检修时，将该弯管道重新改造，效果非常明显。

（2）对辊压机压力系统进行检查校对。?

系统经过长时间调试，辊压机正常运行电流始终比较低，该辊压机额定电流为63.7A，在正常投料过程中一般只有30A，而且运行辊缝较大50mm左右，这样，辊压机入料口斜插板的开度不能开大，系统做功达不到生产要求。辊压机设定工作压力和现场压力表显示压力基本一致（9.5MPa）。面对现状，对辊压机稳流仓做过改造，对辊压机下料装置做过调整，但都没有多大效果。在一次偶然检修过程中，发现该系统压力传感器有故障，所测的压力比实际压力低3～4MPa，也就是说，系统一直在很低的压力下进行工作，这样就会出现辊缝大，电流小的现象，将压力传感器更换后，辊压机辊缝在斜插板提高50%的基础上，辊缝维持在42mm左右，电流稳定在40～45A之间，入磨物料比表面积有了很大的提高。

（3）对磨内隔仓板及仓位进行改造。

将原有的普通隔仓板改为高细高产磨内筛分隔仓板，同时将一仓长度由2250mm改为现在的3250mm，加长了一仓的长度。改造前，入磨物料和出磨物料比表面积相差很小，但80μm的细度筛余变化却较大；改造后，出磨物料在细度不变的情况下，比表面积相对变化很大，这对提高磨机产量有很大的帮助。

（4）将出选粉筒的物料直接由斜槽送入出磨斗提，然后先经过选粉机分选，粗粉直接入磨研磨，也就是磨机只粉磨O-Sepa选粉机的回粉。通过此次大胆尝试，完全满足了系统的达产达标。面对现有的系统（配置很大的辊压机和配置较小的磨机），通过我们的不断努力，使得整个系统得以完善。

（5）该系统完善前后相关对比数据见表2。

3.2JY预粉磨系统（见图2）

该系统是2004年3月份建成投产的，由于采用的是预粉磨系统，辊压机配置较小，并且该辊压机的边料夹杂有很多粗颗粒熟料，这些粗颗粒一经进入磨机，更容易堵篦板篦缝，而且一仓容易发生饱磨现象。所以，预粉磨系统严重制约了该磨机产能的最大化发挥，对此，结合实际且考察成熟的技改案例，在该辊压机和磨机之间增加一套打散分级系统，将预粉磨改造成联合预粉磨。这样就杜绝了粗颗粒进入磨机，控制了磨机堵篦缝和饱磨现象，不仅仅提高了系统产量，而且因磨内物料通畅，降低了出磨温度（篦缝不堵，磨内通风良好，物料流速通畅，将磨内温度及时带出，经选粉机冷风降温，回粉温度能够下降40°～60°），大大降低了该磨机的滑履温度。

改造前后相关数据对比见表3。

3.3JD联合粉磨系统（见图3）

该系统是2006年4月份建成投产的，在调试过程中，产质量同样长时间不能达产达标。主要表现在入磨物料和出磨物料变化不大，磨内流速过快，同时，该辊压机稳流仓偏小和V选内时常出现正压，给正常调试带来很大的困难。

（1）V型选粉机时常出现正压。经测试，发现辊压机循环风机出口至排风机的管道太细，该风门全开时，V选也会出现正压，之后将该管道更换成较粗的风管，即改善了冒灰的现象。

（2）辊压机稳流仓过小，设计只有18t，实际使用过程中最多装料15t。由于仓位太小，中控操作稳定性差，稍不注意就会满仓，将料堵到V型选粉机中，严重满料时V选系统无法将内部物料拉走，只能停机清理，劳动强度大，耽误时间长。当仓中料位过低时，辊压机辊缝偏差就会增大，系统发生振动。该稳流仓与V选之间留有3m高的间隙，随后将稳流仓加大至35t