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装五金配件浅析铝合金窗关键质量控制点的选择及控制方法
装五金配件
王学武1郑展2朱中举1.胡成群1
（1金华市质量技术监督检测院，浙江金华321001；2浙江科捷安全科技有限公司，浙江金华321001）
【摘要】本文就铝合金窗生加工制作过程中的关键质量控制点的选择和质量控制程序方法予以探讨，达到改进生产工艺和操作方法，确保铝合金窗按标准规范进行安装制作，从而有效保证铝合金窗的产品质量。
【关键词】铝合金窗关键质量控制点选择
铝合金窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响到企业的声誉和经济效益。作者在为铝合金窗生产企业提供质量管理咨询中发现的问题和工作经验，就铝合金窗生产过程中关键质量控制点的选择和质量控制程序方法予以探讨，供铝合金窗生产企业质量管理人员参考。
一、铝合金窗生产工艺流程和关键质量控制点的选择
根据平开和推拉铝合金窗铝合金窗生产工艺流程及企业生产中的实际情况，确定铝型材下料和组装工序为关键关键质量控制点。
平开铝合金窗生产工艺流程
按客户要求设计
按客户要求设计
主型材下料*
密封条 型材端面铣
密封条
型材端面铣
型材端面铣五金配件开连动执手孔
型材端面铣
五金配件
装密封条
装密封条
注：加“*”为关键工序
框连接、扇组角
框连接、扇组角
配玻璃压线
配玻璃压线
检 验
装配成窗*
入 库
型材端面铣主型材下料*
型材端面铣
主型材下料*
铣锁孔、铣端面、铣水磨
装五金配件
五金配件
密封
毛条
装玻璃原片
半成品组装
装毛条
按客户要求设计
装配成窗*
装玻璃密封条/打玻璃胶
入 库
检 验
装配成窗*注：加“*
装配成窗*
二、关键质量控制点的质量控制程序和方法
应严格按照铝合金窗设计图纸，选择合适的型材，控制下料尺寸，严格按设计图纸和工序质量控制程序进行组装，确保铝合金窗平面拼接的拼缝处缝隙、安装后窗的平面刚度符合设计要求，保证在手推和风压作用下，无明显的晃动感，以防止铝合金窗框与墙体间、型材拼接处不变形、严密、雨水不能乘隙而入而造成渗漏。铝合金窗关键质量控制点的质量控制程序和方法（详见表一）。
关键工序工艺质量控制点控制程序和方法（详见表一）
工序
名称
控 制 指标
控 制方法
控制手段
检验方
法
主型材下料工序
长度L：
a当L＞3000时△
L=±1.0
b当L＜3000时△
L=±0.5
断面角两端垂直度偏差△L=
±15′。
切割断面应干净，平整无切痕，无毛刺。
端面粗糙度25
′
型材外观不准有碰拉划伤。
当L＞3000时，将定位块置于L+0.5位置，当L＜3000时，将定位块置于L+0.5位置，以保证加工尺寸在允许误差范围之内。
调整锯片角度，并且能够有效地制动，使其保证在有效的角度工作。
调整锯片转速和锯片直径达到切割塑料型材所需要的转速。
工作时要使汽动排屑装置处于工作状态，台面使用吹风和刷子清扫干净。
装上型材，用装置防止其倾斜和翻转。
要调整锯床的长度，控制过长的型材，可用单头锯，用HM锯片高速切割，长度不够的型材可再用于较短的尺寸要求的型材，既在切割型材时总是先从长的尺寸开始。
工作前检查角度辅助装置是否正常，若切割角度不准确，则应检查锯片装置或工件固定是否正确。
当锯片磨损过大时要调整或更换锯片。
保持工作台及轨道上清洁无杂物。
同一规格尺寸的型材逐件要检查，合格后方可
继续下料。
用钢卷尺测量其长度误差。
用角度尺或直尺测量端面垂直度。
目测切割端面。
目测外观。
组装工序
门窗高度、宽度构造内侧尺寸：L＜2000，±
1.5mm，2000≤L＜
3500，±2.0mm，≥
3500，±2.5mm
门窗宽度、高度构造内侧尺寸对边尺寸之差：L＜2000，≤2.0mm，2000≤L＜
3500，≤3.0mm，≥
3500，≤4.0mm
门窗框与扇搭接宽度：±1.0mm
框、扇杆件接缝高低差：相同型材≤0.3mm，相同型材≤0.5mm，
框、扇杆件装配间
隙：≤0.3mm
1、选用下料正确的窗用型材，在标准的模具上组装。
2、随时检验尺寸。
3、工作平台要平整。
4、螺钉连接要牢固。
5工序卡应放在操作台前。
1、如果发现组装尺寸有误差，则需要用橡皮锤敲击调整。
2、当对角线有误差时，将四角螺钉松开调整后，再旋紧螺钉。
3、时常清扫工作平台清扫杂物，保持其清洁。
5、尽可能使用气动螺刀，使螺钉旋转一致。
1、用钢卷尺测量尺寸。
2、用直尺测量其平整度。
3、用塞尺及深度尺测量间隙4、班组长监管。
三、铝合金窗关键质量控制点检验与记录
企业质量抽查人员应经常对关键工序的质量及原材料使用情况进行检查，以防止出现误用和次品。检验人员应要按规定程序和方法做好关键
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