TPM实务-改善生产管理的利器-78.pptVIP

M-107

全面生产保养（TPM）;学习目标;课程目录;第一讲 TPM方法论

1..研究运行现场（现场、现事、现物）：走进现场、观察事物、了解现物

2.找出规律（原理、优化）：分析原理，提炼优化

3.制订行为（操作、保养、维修）规范：制订文件化的行为规范

4.评价效果：跟踪评价，找出不足

5.持续改进：再优化，形成新规范;第二讲 TPM的基本概念

问题一：

何为TPM？

;1、TPM的定义

-一种系统的通过消除因设备故障以及劣化所带来的浪费，从而到达优化所有设备效率的过程。设备操作者是TPM保养团队的一部分——操作者维持设备的清洁以及日常的保养（例如：检查皮带、油管、液体位置），而设备保养人员则对机械、有关电路的以及控制系统等进行保养。

-工厂保养是工厂运作的必要的，并且

是非常重要的一部??，日程化的设备保养

作为制造过程很重要的一部分;事后维修：

当设备发生故障后停止或在性能显著劣化时才修理,分为突发维修和事后维修

突发性维修：故障发生后马上维修

事后维修：故障修理时，如有备机替换，则可以事后修理并处理故障设备

预防保养：

日常保养（防止劣化）：如给油、点检、调整、清扫等；

巡回点检（测定劣化）：如维修部门的点检（约一月一次）

定期调整（清除劣化）：调整、换油、零件替换等

预防维修（清除劣化）：异常发生前修理

更新修理：劣化恢复的修理

;改良保养：

针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性

维修预防：

将设备改善成由容易养护演变到在开始就将设备设计成无维修

全员生产保养：

全员参与与普及化生产保养

预知性保养：

预防保养的一部分，通过检测仪器把握设备的状态，然后按实际需要再进行处理，主要防止过去预防保养中定期保养所造成的过保养;3、TPM展开的重点

设备效率化的改善

*故障损失

*换线损失

*刀具损失

*开机前准备损失

*小停机损失

*速度降低损失

*不合格品损失

*等待停机损失;3、TPM展开的重点

-自主保养保养体制的确立

-计划保养保养体制的确立

-维修预防设计和初期管理体制的确立

-教育训练

-安全、卫生和环境的管理;4、与设备相关的概念和指标

4.1故障

对象（系统、机器或零部件）丧失其规定性能的状态，以及为了使功能恢复和复原需要实施零件交换和修理的过程。一般来说，修理或恢复时间在5分钟以下得情况除外。

有些故障是突发性的，发生的原因易于查找也便于后续的对策。另外一些故障却是慢性的，它频繁发生，但又很难找到根治得办法，这类故障被长期搁置的现象很多。

故障是可以避免的。;4、与设备相关的概念和指标

4.2损失

突发型故障和劣化型故障（速度劣化和质量劣化）

;4、与设备相关的概念和指标

4.3可靠性

对象（系统、机器或零部件）在规定时间内相应满足设备要求性能的概率

-设计可靠性：材质、结构、强度等

-制造可靠性：零件加工、装配的精度等

-安装可靠性：设备安装、管线的配置、试车调整等

-运转操作可靠性：操作条件、负载条件等

-维修可靠性：与维修质量、精度等有关的可靠性;4、与设备相关的概念和指标

4.4故障对策结构图

;4、与设备相关的概念和指标

4.5设备损失构成分析表

;4、与设备相关的概念和指标

4.6设备综合效率

;4、与设备相关的概念和指标

4.6设备综合效率-案例

;4、与设备相关的概念和指标

4.7零故障与维护保养工程

;4、与设备相关的概念和指标

4.8MTBF(平均无故障时间）

MTBF=负荷时间/总故障次数

例：设设备的A零件的故障率r为0.02次/小时，则其MTBF为1/0.02=50小时；如果想了解未来4小时的故障发生率λ：

λ=1-e-rt=1-e0.02x4=1-0.9231=7.69%

;4、与设备相关的概念和指标

4.8MTBF(平均无故障时间）

MTBF分析的目的

-针对高频率故障零件的重点对策及零件寿命延长的技术改造的依据

-进行零件寿命周期的推算及最佳维修计划和保养计划的开发

-有关点检对象、项目的选择与点检基准的设定、改善

-设定备品、备件基准

-维修技术方法改善的参考依据

-操作标准的设