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车间6S现场管理制度

第一章总则

为提升车间现场管理水平，确保生产环境安全、整洁、高效，根据行业标准及公司内部规范，制定本《车间6S现场管理制度》。6S管理是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、规范”为核心的管理方法，旨在提高生产效率，降低成本，提升员工士气，确保生产安全。

第二章目的与适用范围

2.1目的

本制度旨在通过6S管理的实施，达到以下目标：

1.提升工作效率：通过环境整洁，减少寻找物品的时间。

2.确保安全生产：消除潜在的安全隐患，防止事故发生。

3.提高产品质量：通过良好的工作环境，提高产品的一致性和质量。

4.增强员工素养：提升员工的责任感和团队合作意识。

2.2适用范围

本制度适用于公司所有车间，包括但不限于：

-生产车间

-质检车间

-仓储区

第三章6S管理规范

3.1整理（Seiri）

1.物品分类：对车间内的所有物品进行分类，分为“必要物品”和“不必要物品”。

2.清除不必要物品：定期清理车间内不必要的物品，确保仅保留生产所需的设备和材料。

3.标识管理：对必要物品进行清晰标识，避免误用。

3.2整顿（Seiton）

1.合理布局：根据生产流程合理布局工作台、设备及物品存放位置，确保便于取用。

2.物品存放：所有工具、材料等需有固定存放位置，且应标明存放位置。

3.建立清单：对所需工具和物品建立清单，定期检查保持完整。

3.3清扫（Seiso）

1.定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行全面清扫，保持工作环境的整洁。

2.责任制：明确每个员工的清扫责任区域，确保清扫工作落实到位。

3.工具管理：清扫工具应定期检查和维护，确保良好的使用状态。

3.4清洁（Seiketsu）

1.标准化作业：建立清洁标准和操作流程，使清洁工作规范化。

2.培训教育：定期对员工进行6S管理培训，提高员工对清洁工作的重视。

3.检查评估：定期对清洁标准执行情况进行检查，发现问题及时整改。

3.5素养（Shitsuke）

1.员工素养提升：鼓励员工养成良好的工作习惯，自觉维护工作环境。

2.团队协作：通过团队活动增进员工间的沟通与合作，提升集体素养。

3.激励机制：设立6S管理优秀团队和个人的奖励机制，激励员工积极参与。

3.6规范（Seiri）

1.制度完善：根据实际情况不断完善6S管理制度，确保其适用性和有效性。

2.信息反馈：建立信息反馈机制，鼓励员工提出改进建议，持续优化管理流程。

3.监督检查：定期对6S实施情况进行监督检查，确保各项规范落实到位。

第四章执行流程

4.1制定计划

1.制定年度6S实施计划：明确每个季度的目标及重点工作，细化责任分工。

2.定期会议：召开6S管理工作会议，通报工作进展及存在问题，讨论解决方案。

4.2实施过程

1.开展6S活动：定期组织全员参与的6S活动，提升员工参与感和责任感。

2.记录反馈：在活动中记录问题和改进建议，形成问题清单，及时整改。

4.3评估与反馈

1.定期评估：每季度进行一次6S管理评估，检查落实情况，提出改进建议。

2.总结汇报：对评估结果进行总结，并向全体员工通报，分享成功经验和改进措施。

第五章监督机制

5.1监督职责

1.成立监督小组：由各部门负责人组成监督小组，负责6S管理的实施和监督。

2.定期检查：监督小组定期对车间进行检查，确保6S管理各项工作的落地实施。

5.2反馈机制

1.问题反馈：建立问题反馈机制，员工可匿名提交对6S管理的意见和建议。

2.整改措施：对反馈问题进行分析，制定整改措施并限期落实。

5.3评估报告

1.撰写评估报告：监督小组每季度撰写评估报告，评估执行情况及存在问题。

2.上报管理层：将评估报告提交管理层，作为后续改进和决策的重要参考。

第六章附则

1.解释权：本制度最终解释权归公司管理层，所有员工应遵守本制度。

2.生效日期：本制度自发布之日起生效，所有相关人员需认真学习并执行。

3.修订流程：本制度如需修订，需经管理层讨论通过，并及时通知全体员工。

通过有效的6S管理制度的实施，旨在全面提升车间的管理水平，增强员工的责任感，创造安全、整洁、高效的工作环境。希望全体员工共同努力，积极参与到6S管理中，为公司的持续发展贡献力量。